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제 품 시 방 서

웅천 더힐 1단지 앞 육교 설치공사 중 관급자재(TCB강관거더)

여수시

TCB 합성거더 특기 시방서













	Ⅰ. 일반사항
	Ⅱ. TCB 합성거더 제작
	Ⅲ. 콘크리트 충진
	Ⅳ. 시공
	Ⅴ. 강교도장

본 시방서는 I형 콘크리트 충전 강관거더[특허 제10-1059578호] 공장제작 및 현장제작 작업에 대한 지침서이며, 제작 제품의 품질을 발주처 공사시방서 조건과 I형 콘크리트 충전 강관거더 시방서를 준수하고, 제작관리를 체계적이고 효율적으로 운영함으로써 제작원가 절감하고 제품의 고품질화를 달성하는데 그 목적이 있다.

본 시방이 적용된 I형 콘크리트 충전 강관 거더의 일반적인 형상과 특징은 아래와 같다.

-. 공장에서 강관 내부의 좌우측에 격벽을 시공하여, 그 부재 사이에 콘크리트를 충전하여 콘크리트

충진부의 단면 형상이 ‘I’자 형상이 형성된 것을 특징으로 함

본 다음에 나타내는 규격은 이 규격에 인용됨으로써 본 시방서의 규정일부를 구성한다.

납품요구서 및 발주서 포함에서 정한 규격서, 설계도면, 시방서, 계약일반조건, 특수조건에 의거하여 납품기한 및 납품 장소에 해당물품을 납품하여야 한다. 납품된 물품은 발주자가 검사, 수령하기까지 생긴 물품의 망실, 파손, 착오 납품등이 발생할 경우 즉시 원래의 상태로 복구하여야 한다.

발주자가 분할납품을 요구하거나 계약상 분할납품이 허용된 경우는 협의하여 조정할수 있다.

수급자가 납품 및 검사검수 완료시 하자기간은 건설산업기본법 시행령 제30조(하자담보책임기간) 건설공사의 종류별 담보 책임기간에 따른다

(1) 용접은 필요한 이음성능을 만족하도록 아래 사항을 확인한 다음 신중하게 시공하여야 한다.

③ 조립되는 재편의 가공, 조립정밀도, 용접부분의 청결도와 건조상태

(2) 공장용접은 공장내 또는 이와 동등한 조건에서 실시하여야 한다.

(3) 재료 및 구조물의 종류, 특징에 맞는 용접 시공요령을 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

(1) 용접종사자는 용접기술자와 용접공으로 분류하며, 자격요건은 "도로교 표준시방서" 및 KS에서 정하는 자격을 가진 자이어야 한다. 수급인은 용접작업을 수행할 명단을 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

① 용접공은 KS B 0885에 정해진 시험종류 중 그 작업에 해당하는 시험(용접자세, 사용 강재두께, 받침쇠 사용 유무를 확인한 시험)에 합격한 자로 하며, 최소한 중판 이상의 용접모재에 합격한 자이어야 한다.

② 용접공은 6개월 이상 용접공사에 종사하고 공사 전 2개월 이상 계속해서 그 공장에서 용접공으로 종사한 자라야 한다.

③ 용접공에 대한 용접기술 결정기준은 다음과 같이 적용하여야 한다.

(1) 피복아크용접법을 제외한 모든 용접법에 대해서는 용접절차서(Welding procedure specification), 절차검정기록서(Procedure qualification record)를 작성하여야 하며, 아래사항에 해당할 경우에는 용접시공시험을 하여야 한다.

① SMA400, SM 50, SM 520, SM 58의 판두께가 38mm를 초과하고, SMA490, SMA570의 판두께가 25mm를 초과할 경우

② SM 58, SMA570에 있어서 한 패스의 입열량이 70,000 joule/cm을 초과할 경우

③ 피복용 아아크용접법(수동용접에만 해당) 및 서브머어지 아아크 용접법 이외의 용접법을 사용할 경우에는 용접비이드를 단층으로 하고, 용접조건은 최초 층의 용접조건으로 한다. 또한 경도 측정자료의 채취 및 경도치 판정은 KS D 3503에 따른다.

현장에서 용접시공시험을 할 경우에는 공시강판의 선정, 용접조건의 선정 및 기타사항에 대하여는 아래에 따라야 한다.

① 공시강판에서는 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용하는 것이 좋다.

② 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고, 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으로 한다.

③ 서로 다른 강재의 홈 용접시험은 강도가 큰 쪽의 강재로 시험하여야 한다. 동일한 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.

(1) 재편은 조립전에 충분히 치수, 정밀도 및 변형의 유무 등을 살핀 후 무리한 구속없이 조립이 되도록 수정을 하여야 한다.

(2) 조립에 있어서는 보조공구를 유효하게 이용하고 무리가 없는 자세로 가붙임 용접을 할 수 있도록 고려하여야 한다.

(3) 조립을 지지하기 위한 지재나 뒷댐(Strong back) 등의 이재(異材)를 모재에 임시로 붙이는 것은 될 수 있는대로 피하고, 특이한 형상의 부재로 불가피한 경우에는 감독원의 승인을 받은 후 사용하여야 하며, 붙이기 및 떼기는 모재에 손상이 가지 않도록 하여야 한다. 또한 부득이 흠이 난 경우에는 결함 보수기준에 따라 보수하고 보수기록을 감독원에게 제출하여야 하며 원본을 보관하여야 한다.

(4) 재편의 조립 정밀도는 완성시 “부재의 정밀도 기준”을 만족시키도록 하고 재편을 조립할 경우 개선부분의 정밀도는 다음 표에 따라야 한다.

(5) 부재의 개선부분 간격이 허용기준 내에 들어오지 않는 경우에는 살붙이기 보수 또는 개선을 하여 용접한다. 이 경우 R.T나 U.T로 용접검사를 하여야 하며, 반드시 수정계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다. 일반적으로 살붙이기 보수의 허용범위는 설계 루트간격 +10mm 이내로 제한한다.

(6) 판이음부에 휨이 생기지 않도록 역변형 등의 처리를 하여야 한다.

(1) 본 용접의 일부가 되는 가붙임 용접에는 본 용접을 실시하는 용접공과 동등한 기술을 가진 자가 용접하여야 한다.

(2) 사용 용접봉 및 용접 자세는 본 용접의 경우와 동일하게 관리하여야 한다.

(3) 가붙임 필렛용접의 길이는 80mm 이상, 변의 길이는 4mm 이상으로 하고 간격은 400mm 이하로 한다.

(4) 가붙임 용접은 조립 종료시까지 슬래그를 제거하고 적어도 용접부의 표면에 균열이 없는 것을 확인하여야 한다.

(5) 만약 균열이 발견될 때에는 그 원인을 규명하여 다음 표에 따라 그 근방에 새로 임시 붙이기를 한 후 균열이 생긴 가붙임 용접을 제거하도록 한다.

구 분	결함의 종류	보 수 방 법
1	긁힌자국 등의 강재의 표면결함	길이 1mm 이하는 그라인더로 마무리 길이 1mm 이상은 덧붙임 용접하여 그라인더로 마무리 그라인더의 마무리 면의 조도 50S 이하임
2	강판단면의 층상 갈라짐	동일원판에서 절단된 모든 부재를 추적하여 U.T 등에 의한 결함 유무를 확인하고 수정방안을 작성하여 제출하고 감독원 승인을 받아야 함
3	강재끝면의 층상 균열	판 두께의 1/4정도의 깊이에 가우징을 하고 용접 덧붙임 한 후 그라인더 마무리
4	가스 절단면의 노치(Notch)	2mm 이하는 그라인더로 끝마무리 2mm 이상은 노치부분을 축방향으로 10mm 이상의 범위에 걸쳐서 깎아내고 보수용접 후 그라인더로 끝마무리
5	언 더 컷 (Under cut)	깊이 Φ ≤ 0.8mm : 그라인더 끝마무리 깊이 Φ ＞ 0.8mm : 비이드용접한 후 그라인더로 마무리 홈비이드의 길이는 40mm 이상으로 함

(6) 가붙임 용접은 제작 완료시 남는 부재의 단부를 피하도록 한다.

부득이하여 용접을 하는 경우에는 부재 단부를 돌려서 용접하거나 또는 부재 단부로부터 30mm 이상을 남기고 가붙임을 하도록 한다.

(7) 가붙임 용접의 경우 예열작업은 다음과 같이 하도록 한다 .

최소 예열온도는 아래 표를 표준으로 한다. 특별히 시험기록 등으로 균열방지가 확실히 보장되는 경우에는 감독원의 승인을 얻어 변경할 수 있다.

강종	가붙임용접 방법	t 판 두 께 (mm)
강종	가붙임용접 방법	t < 25	25≤t<38	38≤t<50
SS 400 SM 400	피복 아크용접	-	50	50
SS 400 SM 400	플럭스코어드 아크용접 가스메탈 아크용접	-	-	50
SS 490 SM 490Y SMA400	피복 아크용접	-	50	100
SS 490 SM 490Y SMA400	플럭스코어드 아크용접 가스메탈 아크용접	-	50	50
SM520 SM570 SMA490 SMA570	피복 아크용접	50	100	100
SM520 SM570 SMA490 SMA570	플럭스코어드 아크용접 가스메탈 아크용접	50	100	100

주 ; 예열완료시부터 아크 발생시까지 시간 경과에 대한 온도 저하를 고려하여 예열하여야 한다.

(1) 용접을 하려는 부분에는 기공(Blow hole)이나 균열을 발생시킬 염려가 있는 흑피, 녹, 도료, 기름 등이 있어서는 안된다.

(2) 재편에 수분이 있는 상태로 용접을 하여서는 안된다. 또한 조립후 12시간 이상 경과한 부재를 용접할 때에는 용접선 부근을 충분히 건조시켜야 한다.

(1) 용접재료는 소요강도, 용접성을 고려하여 적절한 것을 선택하여야 한다.

(2) 부위별 용접재료의 구분을 명확히 하고 이에 따른 관리요령을 작성하여 관리하여야 한다.

(3) 피복이 벗겨지거나 습윤상태의 용접재료를 사용해서는 안된다.

(4) 용접재료는 사용에 앞서 반드시 건조로에 건조한 후 보관하여 사용하여야 하며, 피복아크 용접봉 및 플럭스 등을 사용할 때에는 이동식 건조로에 보관하여 사용하여야 한다. (보온온도 120℃)

(5) 건조 및 보온은 용접재료에 따라 관리조건이 다르므로 각각 구분하여 표지판에 기입하여 현장관리를 하여야 한다.

(6) 내후성 강재를 용접하는 경우에는 내후성 강재의 용접재료를 사용하여야 한다 .

(7) 피복아크 용접 시공에서 다음의 항목에 해당하는 경우는 저수소계 용접봉을 사용하여야 한다.

(가) 38mm 이하의 재질 SS400, SM400 강재를 예열하지 않고 용접하는 경우

(8) 가스용접이나 서브머어지드 아아크 용접에 사용하는 용접봉 및 플럭스는 용접절차 및 품질에 대하여 시험을 행한 후 감독원의 확인을 받아 사용하여야 한다.

① 모재의최소예열과 용접층간 온도는 강재의 성분과 강재의 두께 및 용접 구속조건을 기초로 하여 설정해야 한다. 최소예열 및 층간온도는 용접절차서에 규정되도록 해야 하며 최대예열온도는 230℃ 이하로 해야 한다.

② 이중금속간에 용접을 할 경우는 예열과 층간온도는 상위등급을 기준으로 하여 실시해야 한다.

③ 두꺼운 재료나 높은 구속을 받는 이음부 및 보수용접에서는 균열방지나 층상균열을 최소화하기 위해 규정된 최소온도 이상으로 예열해야 한다.

④ 용접부 부근의 대기온도가 -20℃보다 낮은 경우에는 용접을 금지하는 것으로 한다. 그러나 적당한 방법으로 주위온도를 충분히 유지할 수 있으면 대기온도가 -20℃보다 낮아도 된다.

⑤ 모재의 온도가 0℃미만인 경우는 적어도 20℃이상 예열하도록 한다.

⑥ 2전극과 다전극 서브머어지드 아크용접의 최소예열과 층간온도는 감독원의 승인을 받아 조정할 수 있다.

① 용접선의 양측 10㎝ 및 아크 전방 10㎝의 범위내의 모재를 아래 표에 표시한 표준에 따라 예열하여야 한다.

② 강재의 밀쉬이트에서 다음 식에 따라서 계산한 탄소함량이 0.44%를 초과할 때

③ 경도시험에 있어서 예열하지 않고 최고경도(Hv)가 370을 초과할 때

판두께 강 종	t＜25	25≤t＜38	38≤t≤50	50≤t≤100
SS 400 SM 400	예열없음	예열없음¹⁾ 40～60²⁾	40～60³⁾	110
SM 490 SMA 400	예열없음³⁾	40～60³⁾	80～100³⁾	110
SM 490Y SM 520 SM 570 SMA 490 SMA 570	40～60³⁾	80～100³⁾	80～100³⁾	110

(1) 주부재의 홈용접과 필렛용접의 양단에 부재와 동등한 홈을 가진 엔드탭을 부착하여야 한다.

(2) SM 400 이상의 부재를 사용하며, 홈의 각 및 간격은 본용접과 같아야 한다.

(3) 모재와 엔드탭의 간격은 1mm 이내이며, 용접 시-종점의 처리는 엔드탭 위 50mm 이상되는 지점에서 처리하여 크레이터가 본체에 들어가지 않도록 하여야 한다.

(4) 용접 종료후 가스절단법으로 제거하고 단부 마무리는 그라인더로 다듬질을 하며 어떤 경우도 해머로 엔드 탭을 제거해서는 안된다.

(1) 사전에 적정 용접조건(용접의 종류, 전압, 전류, 순서 및 방향)을 정하고 이후 이것을 철저히 준수하도록 작업을 진행하여야 한다. 용접의 취약 부분인 용접 비드의 시-종단 및 비드 이음에 결함이 발생하지 않도록 특히 유의하여 시공하여야 한다.

(2) 서브머지드 아아크용접에 의해 필렛용접 및 맞댐용접을 시행하는 경우에는 이음의 형상에 맞는 층수를 선택하여 외관, 변형 등에 관하여 어색한 곳이 생기지 않도록 하여야 한다.

(3) 용접순서, 방향의 선택은 가능한 변형이 생기지 않고 잔류응력을 적게 하는 방법으로 하여야 하며, 용접자세는 회전지그를 이용하는 하향 또는 수평으로 하여야 한다.

부분용입 홈용접의 시공에서 연속된 용접선을 2종의 용접법으로 시공할 때에는 앞의 비이드의 단부를 깎아내고 결함이 없는 것을 확인한 다음에 용접을 한다. 다만, 완전한 수동용접비이드가 선행될 때는 이를 적용하지 않는다.

스캘럽(Scallop)이나 각종 브라켓 등 재편의 모서리부에서 끝나는 필렛용접은 모서리부를 감아 돌아서 연속으로 시공하여야 한다. 돌림용접의 길이는 기본으로 필렛용접 치수의 2배 이상이어야 한다. 비이드 형상이 불량한 경우에는 결함보수방법에 따라 살돋우기 보수를 하여야 한다.

(6) 서브머어지드 아아크용접법 또는 기타의 자동, 반자동 용접법을 사용할 때에는 이음도중에서 아아크를 끊지 않는 것이 좋다. 부득이 아아크를 끊는 경우에는 비드 단부를 50mm이상은 깎아내고 용접을 계속하도록 한다.

(7) 서브머지드 아아크용접은 가붙임 용접후 특히 습기를 피하고 24시간 이내에 하여야 한다. 수평용접을 하는 경우 1층의 최대값은 8mm로 한다.

(8) 판두께가 두터운 맞대기 이음을 서브머지드 아아크용접법으로 다층 돋움 용접하는 경우에는 재편의 앞뒤를 번갈아가며 용접하는 것이 바람직하다. 이 경우 한쪽의 용접은 적어도 3층 이상을 돋운 후 반대측의 용접을 하는 것이 좋다.

설계에서 마무리를 지정하지 않는 홈용접에 있어서는 아래 표에 표시한 범위내의 덧붙임인 경우 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 덧붙임이 아래 표의 값을 초과할 때에는 비이드 형상, 특히 끝단부를 그라인더로 매끄럽게 마무리 하여야 한다. 마무리 작업시 모재의 판두께를 0.5mm 이상 얇게 하는 작업을 해서는 안된다.

비 이 드 폭 (B)	덧 붙 임 높 이 (h)
B ＜ 15	h ≤ 3
15 ≤ B ＜ 25	h ≤ 4
B ≥ 25	h ≤ ․B

(10) 홈용접에서는 기본적으로 안쪽 개선부에 가우징(Gouging)을 하도록 한다. 가우징 후에는 그라인더, 와이어 포일 등으로 전극 카본이나 가우징 찌꺼기를 제거하도록 한다.

용접부의 검사는 비파괴 검사를 적용하여야 하며 KS기준에 맞아야 한다. 비파괴검사의 종류는 다음과 같다.

① 수급인은 비파괴검사 전문회사에 검사를 의뢰하며, 검사회사의 장비, 능력 및 검사자의 자격 등에 대하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

② 수급인은 검사자로 하여금 본 시방기준을 적용토록 주지시켜야 하며, 검사의 과정 및 판정 등에 대해서는 검사자 고유의 권한으로 침해할 수 없다.

③ 검사자는 검사기록, 검사결과 등 검사관련자료 일체(육안 검사포함)를 서명 날인하여 원본을 감독원에게 제출하여야 한다.

④ 모든 검사는 취약부위 및 육안검사 의심부위를 우선적으로 실시하여야 하며 검사부위 지정에 대한 권한은 감독원에게 있다.

⑤ 수급인은 모든 부재에 대하여 육안검사를 시행하며 주요부재에 대해서는 검사기록을 유지하고 의심부위는 자체적으로 비파괴검사로 확인할 의무가 있다.

⑥ 수급인은 관련분야에 5년 이상 종사한 자를 육안검사자로 지정하여 현장에 상주 배치하여야 하며 검사결과를 감독원에게 수시로 보고할 수 있도록 조치하여야 한다.

⑦ 감독원은 검사자가 검사업무를 성실히 이행치 않는다고 판단될 경우 검사자의 변경을 수급인에게 요구할 수 있으며 이 경우 수급인은 즉시 감독원의 요구를 수용하여야 한다.

⑧ 검사결과에 대한 신뢰성에 문제가 있다고 판단될 경우 감독원은 검사결과중 일부에 대해 재검사를 요구할 수 있으며 수급인은 이를 수용하여야 한다.

구 분	부 재	검사방법	검 사 기 준	비 고
완전용입 홈용접부의 내부결함검사	인장응력이나 교번응력하중을 받는 부재	방사선투과시험	*시,종점부에 RT 2매로하고 나머지길이는 UT 전수검사 실시
	복부판의 수직맞대기 이음부	초음파탐상 시험	* 최대 인장점으로부터 복부판 높이의 1/2범위까지 UT실시 다만, 교번부에 위치하는 이음부는 100% UT검사 실시 * 복부판의 수평맞대기 이음부는 용접부의 1/4길이에 대해서 UT검사를 실시
	압축응력이나 전단응력을 받는 맞대기 이음부	초음파탐상 시험	* 맞대기 이음부 50%의 UT검사 실시 * 크로스빔 상부 플랜지와 주거더의 상부플랜지 또는 스트링거의 상부플랜지와의 맞대기 이음부는 100% UT검사 실시
	T이음부나 모서리 이음부	초음파탐상 시험	* UT 100% 실시
	결함이 발생된 경우	초음파탐상 시험	* 보수부와 보수부 양쪽으로 각 50mm씩 추가검사 실시
필렛용접부	SM 520이하 주거더	자분탐상 시험	* 복부판과 플랜지간의 필렛용접부는 용접길이 3M당 300mm의 길이에 대해 실시
필렛용접부	SM 520이상 주거더	자분탐상 시험	* 복부판과 플랜지간또는 플랜지와 종리브간의 필렛용접부는 용접길이 3M당 300mm의 길이에 대해 실시
부분용입 그루브용접부	그루브용접 및 필렛용접부	초음파탐상 시험	* 용접길이 3M당 300mm의 길이에 대해 실시 * 단,판정기준은 용입깊이 및 용입깊이내의 중요 결함을 확인한다.

구 분	부 재	검사방법	검 사 기 준	비 고
이음부 전체		육안검사	용접부위 100%
맞대기 이음	강상판	R.T 또는 U.T	용접의시작, 끝단 및 교차부를 촬영, 그중간부는 m당 1개소
필렛용접	주요부재	M.T	용접길이의3M당 300mm 실시
강관말뚝 용 접	직경600mm이하	U.T	20이음당 1이음 (전주변장)
강관말뚝 용 접	직경600mm초과	U.T	10이음당 1이음 (전주변장)

검 사 방 법	부 위	판정기준	비 고
방사선 검사 (R.T)	인 장 측	2급 이상	KS B 0845
방사선 검사 (R.T)	압 축 측	3급 이상	KS B 0845
초음파탐상검사 (U.T)	인 장 측	2급 이상	KS B 0896
초음파탐상검사 (U.T)	압 축 측	3급 이상	KS B 0896
자분 탐상검사 (M.T)	모 든 부 재	2급 이상	KS D 0213 KS B 0816

① 결함을 용접으로 보수하는 경우에는 모두 용접관리대장에 기록하여야 한다.

② 결함부의 처리요령을 구체적으로 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

가. 비드크기 및 예열은 가붙임 용접기준을 적용하고 길이는 40mm 이상으로 한다.

나. 균열 및 용접결함이 있는 경우에는 즉시 비파괴 검사를 실시하여 균열의 정도와 범위 및 보수방법 등에 대하여 승인을 받은 후 보수하여야 한다.

구 분	결함의 종류	보 수 방 법
1	긁힌자국 등의 강재의 표면결함	길이 1mm 이하는 그라인더로 마무리 길이 1mm 이상은 덧붙임 용접하여 그라인더로 마무리 그라인더의 마무리 면의 조도 50S 이하임
2	강판단면의 층상갈라짐	동일원판에서 절단된 모든 부재를 추적하여 U.T 등에 의한 결함 유무를 확인하고 수정방안을 작성하여 제출하고 감독원 승인을 받아야 함
3	강재끝면의 층상균열	판 두께의 1/4정도의 깊이에 가우징을 하고 용접 덧붙임 한 후 그라인더 마무리
4	가스 절단면의 노치(Notch)	2mm 이하는 그라인더로 끝마무리 2mm 이상은 노치부분을 축방향으로 10mm 이상의 범위에 걸쳐서 깎아내고 보수용접 후 그라인더로 끝마무리
5	언 더 컷 (Under cut)	깊이 Φ ≤ 0.8mm : 그라인더 끝마무리 깊이 Φ ＞ 0.8mm : 비이드용접한 후 그라인더로 마무리 홈비이드의 길이는 40mm 이상으로 함
6	아아크 스트라이크 (Arc Strike)	깊이 Φ ≤ 4mm : 그라인더 끝마무리 깊이 Φ ＞ 4mm : 비이드용접한 후 그라인더로 마무리. 용접비이드의 길이는 40mm 이상으로 함

① 용접으로 생긴 변형은 기계적방법이나 가열방법으로 교정하여야 한다.

② 가열변형 교정을 하는 경우의 온도는 900℃ 이하로 하고 공냉 또는 650℃ 이하부터는 수냉으로 한다.

① 공장내 운반, 가설 등의 사용에 쓰이는 고리, 공구 등을 붙일 때의 용접은 공장내에서 하고, 조건은 공장용접과 동등 이상이라야 한다.

② 고리, 공구 등의 제거는 모재에 유해한 결함을 남기지 않도록 주의하여야 한다.

종 류		기 준
홈 용 접	루우트 간격의 오차	규정치±1.0mm이하
	판두께 방향의 재편의 편심	얇은쪽 판두께의 1/10이하
	뒷받침판을 사용할때의 밀착도	0.5mm이하
	홈경사 각도	규정치±10°
필렛용접	재편의 밀착도	1.0mm이하

종 류	기 준
가붙임 필렛용접의 길이	80mm 이상
변의 길이	4mm 이상

종 류

기 준

용접의 시단 및 종단

엔드탭상 50mm이상의

크레이터가 들어가지 않는 범위

서브머지드 아크용접법에서

수평 필렛용접을 할 때 1층 치수

8mm 이하

(4) 용접시 비이드 표면의 요철 (비이드 길이 25mm 범위에서의 고저차)는 3mm 이하로 한다.

언 더 컷 의 위 치	허용오차 (mm)
주요부재의 재편에 작용하는 1차응에 직교하는 비이드의 종단부	0.3
주요부재의 재편에 작용하는 1차응에평행하는 비이드의 종단부	0.5
2차 부재의 비이드 종단부	0.8

(6) 필렛용접은 변의 길이 및 두께에 대하여 지정 필렛치수 및 그것에 상당하는 목두께 이상 (단, 한 용접선 양단의 각각 50mm를 제외한 부분에서는 용접길이의 10%까지의 범위에서 -0.1mm의 오차를 인정함.)으로 한다.

- 2.15.1 본 제품에 적용된 특허공법(10-1059578, I형 콘크리트 충전 강관 거더)은 I형 콘크리트 충전 강관거더 시방서를 준수하고, 제작관리를 체계적이고 효율적으로 운영함으로써 제작원가 절감하고 제품의 고품질화를 달성하는데 그 목적이 있다.

1) 강관, 상기 강관 내부의 좌우측에 각각 서로 이격되어 상기 강관의 길이방향을 따라 구비되고 그 상하단부가 상기 강관에 고정 결합되는 판 형태의 한 쌍의 격벽 부재 및 상기 한 쌍의 격벽 부재 사이에 콘크리트가 충전되어 이루어지는 콘크리트 충전부를 포함하여 구성되되, 상기 콘크리트 충전부의 단면 형상이 ‘I’자 형상이 되도록 상기 한 쌍의 격벽 부재의 단면은 중앙을 향해 돌출되어 형성된 것을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더

2) 상기 1 에 있어서, 상기 강관은 원형인 것을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더

3) 상기 1 또는 2 에 있어서, 상기 격벽 부재의 단면의 형태는 그 상하부가 강관의 중심 측을 향해 경사지 경사부로 이루어지고, 상기 경사부 사이에 위치하는 중앙부는 강관의 수직 중심선과 평행한 수직부로 이루어지는 형태인 것을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더

4) 상기 3 에 있어서, 상기 격벽 부재의 상하단부에는 강관의 수직 중심선과 평행한 추가 수직부가 더 구비됨을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더

5) 상기 1 또는 2 에 있어서, 상기 격벽 부재는 상기 강관과 동일한 재질로 이루어짐을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더

6) 상기 1 또는 2 에 있어서, 상기 강관 및 격벽부재 중 콘크리트 충전부와 접하는 면에는 다수의 스터드 볼트들이 더 구비되는 것을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더

7) 상기 1 또는 상기 2 에 있어서, 상기 강관 내부의 최상 및 최하면에는 각각 T형강이 상기 강관의 길이방향을 따라 고정 설치되는 것을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더

8) 상기 1 또는 2 에 있어서, 상기 콘크리트 충전부의 상하부에는 각각 강선이 설치되는 것을 특징으로 하는 I형 콘크리트 충전 강관 거더 임

본 시방서는 공장에서 제작 완료된 I형 콘크리트 충전 강관거더의 충진부에 콘크리트 충진작업에 있어서 발주처 시방규정 및 콘크리트 표준 시방서를 준수하여, 고품질의 TCB 합성거더를 제작 하는데 그 목적이 있다.

3.3.1 레미콘 생산 완료 시점에서 현장 도착시간까지 2시간 이내의 거리에 있는 공급업체를 선정 해야 한다.

3.3.2 공급 업체에서 사용하고 있는 골재원을 확인하여, 원석량 및 품질 상태를 시험하여 시방 규정에 맞는지의 여부를 확인한다.

3.3.3 고품질의 레미콘을 생산 할 수 있는 품질관리 조직 및 시험기구를 구비하고 있는지 여부를 확인한다.

(1) 레미콘 공장으로 반입되는 시멘트는 MILL CERTIFICATE로 확인된 성적과 공장시험실에서 시험한 성과표와 비교하여 시멘트 품질상태를 확인한다.

(2) 레미콘 생산에 사용되는 시멘트는 사용 하기전 품질 검사 시험으로 검증된 시멘트만 사용한다.

(3) 동절기 레미콘 생산시 시멘트 온도 영향으로 콘크리트의 강도저하 현상이 발생되므로 시멘트 제조업체의 사양서 규정을 준수해야한다.

(4) 배합 설계에서 검증된 시멘트 제조업체의 시멘트 사용을 원칙으로 하며, 생산업체의 부득이한 사유로 다른 시멘트를 사용할 경우 시멘트 품질시험 및 배합설계를 실시하여 결과의 배합비를 결정하여 사용한다.

시멘트 품질 시험방법
품 명	시 험 항 목		단 위	시험 방법	기 준
시멘트(1종)	분말도		㎠/g	KSF 5201	2800이상
	안정도		%	KSF 5201	0.8이하
	응결시간	초결	분	KSF 5201	60이상
	응결시간	완결	시간	KSF 5201	10이내
	압축강도	3일	kgf/㎠	KSF 5201	100이상
		7일	kgf/㎠	KSF 5201	180이상
		28일	kgf/㎠	KSF 5201	270이상

① 골재원을 수시로 답사하여 잔골재의 입도 및 품질 상태를 확인한다.

② 야적장에서 풀렌트 호바로 소운반 할 때 토석 및 기타 이물질의 혼입을 방지해야한다.

③ 야적 및 호바에 있는 잔골재의 표면수가 균등하게 되는 적당한 방법으로 저장

잔골재 품질 시험방법
품 명	시 험 항 목	단 위	시험 방법	기 준
잔 골 재	입 도	FM	KSF 2502	2.3～3.1
	#200체 통과량	%	KSF 2511	5 이하
	비 중	-	KSF 2504	2.500이상
	흡 수 율	%	KSF 2504	3 이내
	안 전 성	%	KSF 2507	10 이하
	단 위 중 량	tof/m3	KSF 2505	1.450이상
	유 기 불 순 물	-	KSF 2512	표준색보다 연한색
	점 토 함 유 량	%	KSF 2512	1.0 이하

① 골재원을 수시로 답사하여 굵은 골재로 생산되는 원석의 품질상태를 확인한다.

② 야적장에서 운반 할 때 토석 및 기타 이물질의 혼입을 방지해야한다.

③ 굵은골재의 표면수가 균등하게 되는 적당한 방법으로 저장

④ 쇄석을 사용할 경우 석회암, 경지사암 등이 적합하고 부술 때 평평한 모양이 되는 편암 등 결정간에 균열이 남을 우려가 있는 연약한 사암, 응회암, 풍화된 암석, 화강암 등은 부적합하므로 사용을 금한다.

굵은골재 품질 시험방법
품 명	시 험 항 목	단 위	시험 방법	기 준	비 고
잔 골 재	입 도	-	KSF 2502	-	시방입도참고
	#200체 통과량	%	KSF 2511	1 이하
	비 중	-	KSF 2503	2.500이상
	흡 수 율	%	KSF 250	3 이내
	안 전 성	%	KSF 2507	12 이하
	단 위 중 량	tom/m3	KSF 2505	1.500이상
	마 모 율	%	KSF 2512	40 이하

(1) 콘크리트 배합에 사용할 수 있는 물은 식수 또는 공인기관에서 검증된 공업용수는 검사절차 없이 사용할 수 있다.

(2) 하천 또는 지하수 물을 사용하고자 할 때는 공인검사관에 의뢰하여 화학성분을 분석하여 콘크리트에 나쁜 영향을 주는 유해물이 함유하지 않은 것을 확인한 다음 사용해야 한다.

(1) 콘크리트 배합에 사용되는 혼화재는 사용 전 공인기관에 의뢰하여 품질검사에서 검증된 제품만 사용한다.

(2) 입고된 혼화재 변질이 발생되지 않도록 창고보관 또는 적절한 방법으로 관리한다.

(3) 혼화재 사용시 입고순서에 따라 사용해야 하며 생산제조 업체의 사양서 규정에 있는 사용유효기간에 따라 조치한다.

(4) 사용중 품질에 문제가 있다고 판단되면 공인검사기관에 의뢰시험하여 품질의 이상유무를 확인한 후 사용하여야 한다.

(1) I형 콘트리트 충전 강관거더(TCB거더)의 구조특성 및 시공조건을 고려하여

② 할증계수 : 시공현장에서 예상되는 품질변동 및 강도변화에 따라 구조물의 중요도 등을 고려하여 할증계수로서 위험율을 미연에 방지한다.

③ 품질변동 : 시공상의 품질관리에 있어 콘크리트 운반 및 타설시간, 타설방법, 다짐방법, 대기온도변화(하절기 및 동절기), 양생등 고려하여 결정한다.

④ 강도 변화 : 생산과정의 품질관리에 있어 배합비 변동, 사용재료의 변질 등을 고려하여 결정한다.

① 콘크리트 타설작업이 가능한 범위에서 단위수량을 될 수 있는 한 적게 함으로써 강도가 높고 건조수축이 작은 양질의 콘크리트를 생산하기 위해서는 다음과 같은 방법으로 줄인다.

① 콘크리트 타설작업이 용이한 범위에서 잔골재율이 적으면 적을수록 단위수량 및 단위시멘트량이 감소되어 경제적인 콘크리트가 되므로 다음과 같은 방법으로 줄인다.

○ #100, #200 번체 통과량이 적은 골재가 좋으며, 실트, 점토, 유해함량이 없는 골재를 사용한다.

② S/A를 너무 줄이면 콘크리트가 거칠어지고 재료분리현상이 발생되므로 주의해야한다.

(2) 타설 작업성을 감안하여 타설시간 및 운반시간을 파악하여 배차간격을 레미콘 공장에 통보한다.

(3) 타설에 필요한 장비(펌푸카, 다짐진동기, 등) 및 투입인원을 계획한다.

(2) 콘크리트 충전시 하부받침대가 변형 및 처짐이 발생되지 않도록 철저히 검사한다.

(3) 콘크리트 충전 전 내부 중공부에 이물질 등을 철저히 청소하고 이상유무를 확인후 발주처(감리단) 승인을 받는다.

(2) 콘크리트 타설 층 사이마다 콜조인트가 발생되지 않도록 타설시간을 조절관리를 한다.

(3) 마감층 타설시 상부쪽에 공극이 발생되지 않도록 적절한 방법으로 콘크리트 그라우트를 철저히 실시한다.

(4) 콘크리트 타설이 완료된 후 외부강재에 부착된 콘크리트를 깨끗이 청소한다.

습윤양생 표준시간은 다음과 같으나, 콘크리트가 충전재의 역할을 충분히 담당할 수 있다고 판단되는 경우에는 압축실험을 거쳐 감독관의 승인하에 양생시간을 단축할 수 있다.

플라이 애쉬 시멘트, 고로 시멘트의 혼합 시멘트일 경우 : 21일간

(2) 콘크리트 타설물량을 파악하여 품질관리 지침서에 따라 시험빈도 및 회수를 계획한다.

(3) 관리시험 : 슬럼프시험, 공기량시험, 압축강도시험등을 실시한다.

(4) 기타 시험 : 입도시험, 씻기시험 등은 발주처(감리단)에 지시에 따라 시행한다.

(1) 현장에 도착한 레미콘트럭 송장을 확인하여 설계강도 및 기타 사항에 대해 적합여부를 확인한 다음 적합품은 타설하고 부적합품은 반송시킨다.

(2) 반입 레미콘을 슬럼프 시험을 실시하여 품질을 확인후 사용해야 하며 그 시험 성과표는 발주처감독(감리단) 확인을 받은 후 기록으로 보관한다.

(3) 콘크리트의 품질확인을 위하여 공시체 6개를 만들어 7일 및 28일 강도시험을 실시하여 발주처감독(감리단)확인을 받은 후 기록으로 보관한다.

I형 콘크리트 충전 강관거더(TCB거더)의 현장 시공은, 다음의 시공순서에 따라 시공해야 한다.

(1) 제작장소에서 가설현장까지 운반로는 TCB 강관거더 운반에 지장이 있는지 접근도로 상태를 확인하여 안전하게 운반할 수 있도록 보완해야 한다.

(2) TCB 강관거더의 가설 방법은 현장여건에 적합한 방법을 사용해야 하며 일반적으로 크레인으로 인양하여 가설한다.

(3) TCB 강관거더의 가설방법은 날씨, 현장여건, 등을 고려하여 충분한 안전을 확보해야 한다.

- 가설순서 및 가설방법에 대해선는 설치시점 1개월전에 별도의 가설계획서를 제출하여 발주처(감리단)승인후 가설토록 처리한다.

(1) TCB 강관거더는 감독원이 승인한 공구와 장비 및 방법에 의하여 도면에 표시 된 위치에 정확히 설치해야 한다.

(2) TCB 강관거더 적하 및 운반 중 좌우로 경사지게 취급하지 말아야 하며, 취급 중 파손된 부분은 감독자/감리원의 지시에 따라 조치해야 한다.

(3) 크레인의 성능을 검토하여 안전하게 가설할 수 있도록 크레인 기종을 선정해야 한다.

(4) TCB 강관거더의 인양시 크레인 와이어는 반드시 리프트 구멍에 삽입하고 거치시 발생할 수 있는 부재간의 충돌에 대비하여 충격완화 패드 등을 설치하는 것이 바람직하다.

(5) TCB 강관거더는 정확하게 정위치에 가설해야 하며 거더와 받침면 사이에 간격이 생기지 않도록 해야 한다.

본 시방서는 I형 콘크리트 충전 강관거더의 강교 및 보도육교 신설 및 유지보수시의 도료 및 도장에 관한 선택기준, 시공방법 및 검사방법 등에 대한 도장 공사에 적용한다.

수급인은 시공 전에 다음 내용을 포함하는 시공계획서를 제출하여야 한다.

1.2.1 공사개요 : 공사명, 공사기간, 공사장소, 시공내용, 기준 및 사양서

1.2.3 현장조직 : 현장조직도, 작업자명부(경험년수, 취득자격을 기록한다.)

1.2.5 사용기기 : 표면처리 및 도장작업에 필요한 기기의 명칭, 규격, 형상, 성능 및 대수

1.2.6 안전대책 : 현장의 안전관리조직, 비상연락망, 환기대책, 화재대책, 안전회의 및 안전순찰자

1.2.8 가설준비계획 : 가시설계획 및 현장사무소나 창고 등의 위치도, 구조약도 및 전화번호

(2) 품질관리 : 도료의 희석율, 도장횟수, 도막두께, 건조, 재도장 간격, 도막외관

1.2.11 관리용 기구 : 온도계, 습도계, 표면온도계, 도막측정기기, 점도계, 염소이온 검지기 및 검사에 필요한 제반 기기

(1) 적절한 공정관리를 위해서는 공사착수 전에 현지의 상황을 충분히 조사하여 세밀한 관리계획을 입안하도록 하여야 한다.

(2) 공정관리에서는 도장공정에 맞는 도료 및 작업원의 수급, 각 층간의 중복도장 간격 등을 충분히 배려하도록 하여야 한다.

(1) 도장작업에서의 사고방지를 위한 계획을 수립하고, 확인하여야 한다.

(2) 도로나 철도상에서 작업하는 경우는 각 관리자는 시공시간, 시공범위, 보안설비, 연락체계 등을 충분히 협의하고, 그 내용을 시공계획서에 명기하도록 한다.

(3) 박스 거더형 강교 내부에서의 작업에서는 충분한 조명과 환기를 유지하도록 한다.

(4) 도료는 일반적으로 인화성의 액체이고, 용제가 함유되어 있으며, 그러한 것들이 고농도로 인체에 작용하는 경우에는 건강상 유해하다. 따라서 도료의 운반, 보관 및 도장작업등의 각 단계에서 안전관리 방법 및 가시설대책을 수립하여야 한다.

(5) 현장에서의 도장작업은 지상작업 이외에는 거의 대부분이 작업대에 의한 고공 작업이므로, 작업원의 추락이나 도료의 비산에 의한 제 3자의 피해가 발생하기 쉬우므로 안전관리 방법 및 대책을 반드시 수립하여야 한다.

(6) 가설 발판의 해체, 철거작업시에도 안전대책을 필히 수립하여야 한다.

전원, 산간계곡 및 도시 : 비래염분의 영향을 받지않고 강재의 부식이 경미하다고 예측되는 지구

가. 해안지구 : 해염 입자의 영향으로 강재의 부식이 빠른 지구

나. 공장지구 : 공장과 근접한 지구로 질산화물 등의 영향으로 강재의 부식이 빠른 지구

다. 대기오염지구 : 도시 등에서 대기오염도가 대단히 높아서 강재의 부식이 빠른 지구

라. 해상지구 : 해상에 설치된 강구조물 또는 이와 동등한 부식환경에 놓여 있는 지구

2.1.2 내이온 투과성, 내산성, 내알카리성이 우수하여야 한다.

강교에 적용되는 도료는 본 시방서 제16-15-1(강교용 방청 도료)절의 규정에 적합하여야 한다.

연단계 방청페인트는 주로 오일 또는 알키드 수지와 연단(일명 광명단)을 배합하여 제조한 방청목적의 하도용 도료로서 재래로부터 많이 사용되었다. 오일 또는 알키드계 수지는 공기중의 산소와 반응하는 산화경화형으로 망상구조에 의해 단단한 도막을 형성한다. 또 연단(광명단)은 수분 및 산소에 의한 철재의 부식을 억제하는 기능(inhibitor)을 갖는 방청안료이다. 이 도료는 근래에 개발된 중방식 도료와 비교하여 방청력이 열세하여 대기중에 노출되지 않는 건축구조물이나 일시적으로 사용되는 임시구조물에 적용되는 것으로 용도가 제한된다. 값이 비교적 싸고 작업하기에 편리하며 브라스팅방법에 의한 표면처리가 불가능한 경우에 사용할 수 있다는 장점이 있다.

알크드계 도료는 주로 산과 알콜의 축합반응(에스테르 반응)에 의하여 만들어진 알키드 수지나 혹은 여기에 오일 등으로 변성하여 만든 수지에 착색안료를 배합하여 만든 마감도료(일명 에나멜)를 총칭한다. 이 도료는 다른 중방식도료에 비해 도막의 물성(내수성, 내약품성, 내구성 등)이 열세하므로 연단계 방청페인트의 상도로서 주로 사용된다. 값이 비교적 싸며 작업이 편리하다는 장점이 있다.

무기질 아연말 도료는 반응기구에 따라 여러 가지 형태가 있는데, 이 도료는 내구성이 특히 우수한 무기질 수지(주로 에틸 실리케이트가 사용됨)에 음극보호 방식에 의한 탁월한 방청력을 갖는 아연말을 배합하여 만든 도료로서 장기 내구성 및 방청력을 갖는 방청목적의 하도 도료이다. 이 무기질 아연말 도료는 도장후 공기중의 수분과 반응하여 실리케이드 망상구조[(SiO2)n]를 이루어 치밀하고 강인한 도막을 이루는 무기질 형태이므로 내수성, 내유성, 내용제성 및 각종 기계적 물성이 우수하다. 무기질 아연말 도료는 건조가 빠르고 후도막으로 도장이 가능하여 작업이 편리하고 생산성을 높일 수 있다. 또 내열성이 우수하므로 400℃까지 온도가 올라가는 철재의 하도로서도 그 적용이 가능하다. 무기질 아연말 도료의 방청력 및 마찰계수는 건조도막중의 아연말의 함량에 따라 좌우되며, 최상의 방청 품질을 유지하기 위하여 건조도막중의 아연말의 함량이 85%(무게비) 이상인 제품을 사용해야 한다.

염화고무계 도료는 수(水)투과성 및 공기투과성이 아주 낮은 염화고무수지에 체질안료 및 착색안료를 배합하여 만든 도료로서, 건조가 빠르며, 층간 밀착성이 우수하고, 내수성 및 내약품성이 우수한 특성을 갖는 일액형 도료이다. 염화고무 수지의 제조 중에 환경에 유해한 물질의 발생문제 및 휘발성 유기용제의 저감화가 어렵다는 문제 등으로 인하여 사용이 제약되고 있다. 따라서 기존교량의 보수 등을 제외한 신설교량에 대한 도장 시방에서는 제외한다.

역청질계 도료는 내수성이 우수한 역청질 수지(bitumen)를 용제에 녹인 상태로 체질안료를 배합하여 만든 도료로서 내수성이 우수하고 값이 아주 싸다는 장점이 있다. 그러나 색상이 흑색이고 내후성이 불량(햇볕에 의한 변색)하므로 외부 환경에 노출되는 구조물에는 사용이 제한된다는 단점이 있다. 장기 내구성에 한계가 있고 어두운색(흑색)으로 인하여 교량 내부의 검사 및 점검시 결함의 발견이 어렵다는 점이 있다. 따라서 기존교량의 보수 등을 제외한 신설교량에 대한 도장 시방에서는 제외한다.

에폭시수지계 도료는 에폭시기를 2개 이상 가진 화합물(주제)이 활성수소기를 가진 경화제(아민 또는 아마이드계)와 부가, 중합하여 얻어지는 고분자 화합물을 형성하는 2액형 도료이다. 화학반응에 의한 망상구조를 가지므로 부착력, 내약품성, 내수성 및 기계적 물성(내마모성, 내충격성 등)이 아주 우수한 강인한 도막을 형성한다.

단, 화학구조상의 특성 때문에 자외선에 대한 내후성이 약하므로 외부에 노출되는 구조물의 마감재로서는 부적합하다.

에폭시계 프라이머는 전술한 에폭시 수지에 방청안료를 배합하여 만든 도료로서 철재의 방청 프라이머로서 유용하다. 강교용으로는 무기질 아연말 프라이머를 사용하기에 적합한 정도의 표면처리(SSPC SP 10 정도의 표면처리)를 할 수 없는 부위(현장에서 발생한 부분적인 손상부위, 볼트 및 연결판을 체결한 부위에 대한 현장도장 등)에 프라이머로 사용된다.

후막형 에폭시계 도료는 에폭시 수지에 체질안료 및 착색안료를 배합하여 제조한 도료로서 하도(무기질 아연말 도료 등)와 상도(폴리우레탄계도료, 자연건조형 불소수지 도료 등)의 가교 역할 및 중도로서 차단(barrier)역할을 하는 도료로 사용된다. 교량 외부의 중도용의 후막형은 건조도막 기준으로 1회 100㎛ 또는 그 이상 도장할 수 있는 제품을 기준으로 한다.

(3) 고고형분 에폭시계 도료 및 고고형분 후막형 에폭시계 도료(교량 내부용 중상도) 고고형분 후막형 에폭시계 도료는 에폭시 수지에 약간의 체질안료 및 착색안료를 배합하여 제조한 도료로서 하도(무기질 아연말 도료 등)와 부착력이 우수하며 내수성, 방청력 등을 고려하여 설계된 제품이다. 교량내부에서 작업시 용제에 의한 작업자의 작업환경을 고려하여 가능한 한 용제의 사용을 저감시킨 고고형분 에폭시계 도료로 고형분 용적비 기준으로 최소한 80% 이상인 것을 원칙으로 한다. 교량 내부의 중상도로서 후막형은 건조도막 기준으로 1회 150㎛ 또는 그 이상 도장할 수 있는 제품을 기준으로 한다.

폴리우레탄계 도료는 이소시아네이트기(-NCO)를 다수 가진 가교성분과 하이드로옥시기(-OH)를 가진 폴리올 성분이 반응하여 도막을 형성하는 도료로서 에폭시 도료와 같이 화학반응에 의한 경화기구를 갖는 도료이므로 치밀하고 단단한 도막을 형성한다. 일반적으로 에폭시계 도료와 같이 물성이 우수하고 에폭시의 단점(내후성이 불량)을 극복할 수 있는 도료로서 내후성이 우수하여 해안 또는 도시 환경의 강교량의 상도도료로서 적합하다.

자연건조형 불소도료는 플루오로 오레핀(fluoro doefin)과 비닐에테르(vinyl ether)를 공중합시켜 유기용제에 용이하게 융해되는 상온건조가 가능한 도료이다. 불소의 특성은 탄소원자와 불소원자간(C-F)의 결합 에너지가 유기화합물중 가장 크기 때문에 자외선이나, 대기오염, 산성비 등의 공격에 대해 20년 이상의 내후성과 내구력이 가능하다. 또한 비닐에테르에 결합되는 특수한 물질이 도막의 광택, 투명성, 경도, 굴곡성, 부착성, 안료와의 상용성 등을 부여하므로 유기계 자연 건조형 도료중 가장 우수한 성능을 발휘하는 도료로서 알려져 있다. 그러므로 장기간의 내구력이 요구되거나 보수도장이 어렵거나, 보수도장 기간을 연장시키기 위한 목적으로 사용된다.

(1) 초내후성 : 수지의 화학구조상 내자외선에 대한 저항성이 크기 때문에 광택유지율이 매우 높다.

(2) 경화방식 : 우레탄 결합으로 치밀한 도막을 형성하여 내약품성 등의 물성이 우수하다.

(3) 방 청 성 : 공기중 산소에 대한 투과계수가 적으므로 방식성이 우수하다.

(4) 약 품 성 : 내산성, 내알칼리성 등의 내화학성이 탁월하여 중화학공장의 플랜트나 임해지역 등의 가혹한 조건하에서 탁월한 성능을 발휘한다.

(5) 보수도장 : 타도막 및 불소도료와의 부착성이 우수하여 재도장이 가능하다.

콜탈 에폭시계 도료는 위에서 설명한 에폭시 수지에 내수성이 특히 탁월한 콜탈을 배합하여 만든 내수성 및 방청력이 우수한 도료이다. 가격면에서도 순수 에폭시에 비해 저렴하고, 내수성 등이 우수하므로 강재를 장기적으로 보호하기에 적합하다. 그러나 콜탈 에폭시계 도료는 내후성이 불량하고 색상이 제한(흑색 및 적갈색)되므로 노출 구조물에는 적용이 제한된다. 주로 침수부위 또는 시각적으로 문제가 되지 않는 내부구조에 적용하기 적합한 도료이다. 교량 내부에 내수성이 우수하고, 가격적인 문제로 많이 사용되었으나, 교량 내부에서 도장작업시 콜탈 성분의 취기로 인하여 작업자의 작업환경이 열악하며 어두운색(흑색)으로 인하여 교량 내부의 검사 및 점검시 결함의 발견이 어렵다는 점이 있다. 따라서 기존교량의 보수 등을 제외한 신설교량에 대한 도장 시방에서는 제외한다.

우수한 세라믹의 기능과 방청성 금속분말을 폴리머재료로 결합시킨 도료로서 접착력, 마모성, 층격성, 내후성, 방청성 등 여러 기능에서 우수하며, 특히, 세라믹재료 자체가 내구성 및 내후성에서 우수한 장점을 갖음으로 보수 및 용접 부위 등 여러 가지 용도로 사용이 가능한 도료이다

표면처리에 관한 것은 기록, 보관하여야 하며, 확인사항은 다음과 같다.

블라스트의 장치에서 노즐의 구경과 형상은 작업에 적절한 것을 선택하여 사용해야 한다. 블라스트의 일반사항은 다음과 같다.

② 연마재의 입경은 쇼트 볼(shot ball)에서 0.7～1.2mm, 규사에서는 0.9～2.5mm를 사용하여야 한다.

③ 분사거리는 연강판의 경우는 150～200mm, 강판의 경우는 300mm 정도로 유지한다.

④ 연마재의 분사각도는 피도물에 대하여 50～60°정도로 유지한다.

② 표면처리 작업은 반드시 블라스트 세정 방법으로 하여야 한다.

③ 표면처리 정밀도는 표면처리 등급으로 SSPC-SP10(준나금속 블라스트 세정)이상이어야 한다.

④ 표면처리된 강판의 표면조도는 녹발생이 없거나 아주 적은 상태의 철판을 표면처리한 경우를 기준으로 별도의 규정이 없으면 25～75㎛을 기준으로 한다.

⑤ 연마재의 종류 및 크기는 목표로 하는 표면조도에 따라 선택되어야 한다.

⑥ 안개 및 고습도 조건에서는 제습기 등을 사용하여 규정조건이 되도록 한다.

① 원판 브라스트 세정이 끝난 직후 온라인(on line) 상태에서 즉시 샵프라이머가 도장되어야 한다.

③ 샵프라이머 도장이 향후 가스절단, 용접 등에 영향을 미치는가의 여부를 확인하고 사용하여야 한다.

제작 및 가조립이 완료된 상태에서 블라스트 세정에 의한 방법으로 규정 등급 및 조도에 도달되도록 표면처리를 하여야 한다.

① 용접시 발생한 결함은 표면처리 전에 수정작업하여야 한다.

② 표면처리는 별도의 언급이 없으면 SSPC-SP10 등급으로 처리한다.

③ 표면조도는 별도의 언급이 없으면 25～75μm을 기준으로 한다.

④ 표면처리가 완료되어 검사된 후 양호한 기후에서는 당일 내로 프라이머를 반드시 도장하여야 하며, 다시 녹이 발생한 경우에는 표면처리를 다시 실시해야 한다.

하도도장후 장기간 대기중에 노출시켜서 표면에 형성되는 White salt(아연염으로서 대기중의 염분, 수분 등의 성분과 zinc간의 반응으로 생성)를 제거하여야 한다. 즉, 먼저 고압청수로 닦은 후 빳빳한 솔(Stiff brush)로 아연염을 제거하여야 하며, 심하게 염이 형성된 부위는 가벼운 모래소사(Sand sweeping)로서 제거해 주어야 한다.

① 용접부는 특히 발청되기 쉬운 부분이므로 별도의 언급이 없는 한 반드시 블라스팅방법에 의해 표면처리 등급 기준 SSPC-SP10 이상으로 처리한다. 단, 무기질 징크계 하도가 도장된 후 용접 수정이 필요한 극소부위일 경우에는 동력공구세정 등급인 SSPC-SP3(동력공구세정)로 처리 후 동일계열의 도장재나 또는 유기계(에폭시)징크리치 프라이머로 터치 업을 실시할 수 있다.

② 용접과정에서 발생한 용접비드의 결함은 완전히 수정한 후에 표면처리를 한다.

③ 용접시에 발생한 용접주위의 스패터 및 잔류물은 사전에 제거하여야 한다.

④ 용접부 주위에 스패터의 부착을 방지하기 위해 처리약품 등이 사용되었을 경우에는 표면처리 작업시에 이들을 제거하여야 한다.

⑤ 용접부는 72시간 방치한 후 전처리 및 도장을 하여야 한다.

가. 메칠렌 클로라이드(Methylene chloride) 용제에 초음파 진동으로 세척을 한다.

나. 세척후 0.4 쇼트볼을 고속 투과하여 녹 및 스케일을 제거한다.

가. 1차 표면처리된 볼트, 너트는 도장 하지용 아연말 화성 피막액에 침적후 원심분리기를 이용하여 도장한다.

나. 도포된 볼트, 너트는 열풍 순환로에서 표면온도 290-340℃에서 30-70분간 처리한다.

다. 위의 방법을 2회 반복 실시하여 도막두께 합계가 평균 6-13㎛가 되게 한다.

라. 코팅후 체결이 원활히 이루어지도록 안정화제를 처리하여야 한다.

마. 제품 납품시 볼트, 너트의 성능 및 체결에 영향을 주지 않는다는 시험 결과(토크계수시험 : KS B 1010)를 제시하여 공사감독자의 승인을 받아야 한다.

가. 볼트를 표면처리하지 않은 상태에서 연결판을 체결한 경우에는 볼트 및 연결판에 동력공구세정(SSPC SP3)으로 처리하고 후속도장을 실시한다.

나. 볼트를 체결하기 전에 볼트에 적절한 전처리후 도금, 화성피막처리 또는 무기질 징크리치 페인트를 한 경우에는 연결판에 볼트를 체결한 후 부착이 양호한 도료를 도장한다. 이 경우 도금 또는 화성피막처리한 볼트가 제반성능에 문제가 없는지를 검증하고 확인하여야 한다.

강재 절단면의 모서리부는 완만하게 그라인딩 한 후 브라스팅을 실시하여야 한다.

콘크리트 타설시 강교에 부착된 시멘트 오염물은 반드시 제거한 후 도장하여야 한다.

(1) 표면처리 연마재는 작업 효율 및 조도를 고려하여 선택하여야 한다.

(2) 연마재는 유분 및 염분이 규정치 이하인 깨끗하고 건조한 것이어야 한다.

(3) 연마재 입자의 크기 및 형상은 브라스트에 적합하여야 한다.

가. 강교량 도장의 표면처리 방법은 기계적인 표면처리 방법으로 처리하여야 한다.

나. 기계적인 표면처리 방법 중 블라스트 세정으로 처리하는 것을 기본으로 한다.

다. 특별히 허용되는 경우에는 동력공구 방법으로 표면처리를 실시할 수도 있다.

가. 원판 표면처리 및 제품 표면처리는 원칙적으로 블라스트 세정으로 실시한다.

나. 연마재 및 장비의 선택은 표면처리 기준을 만족할 수 있는 수준이어야 한다.

표면 처리시 기계 및 공구에 의한 표면처리 기준은 표 5-1와 같다.

(SSPC 및 NACE 규격)
등 급			정 의	비 고
NACE	SSPC	명 칭	정 의	비 고
	SP 2	수공구 세정	느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착 되어있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.	Hand Tool Cleaning
	SP 3	동력공구 세정	느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착 되어있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.	Power Tool Cleaning
	SP 11	나금속 동력공구 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단 피팅이 있는 소지의 피트 하부에는 녹과 헌도막의 잔류상태가 미량 허용되며, 표면조도는 최소 25㎛이상 이어야 한다.	Power tool cleaning to Bare Metal
	SP 14	산업등급 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단 밀착하여 붙어있는 밀스케일, 녹, 헌도막은 최대 10%까지 허용된다.	Industrial Blast Cleaning
	SP 15	상용등급 동력공구 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타, 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있으되 33%를 초과해서는 안 되며, 표면조도는 최소 25㎛ 이상이어야 한다.	Commercial Grade Power tool Cleaning
No.1	SP 5	나금속 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다.	White Metal Blast Cleaning
No.2	SP 10	준나금속 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 녹, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 펴져 있으되 5%를 초과해서는 안 된다.	Near-White Metal Blast Cleaning
No.3	SP 6	상용등급 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있으되 33%를 초과해서는 안 된다.	Commercial Blast Cleaning
No.4	SP 7	경등급 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 부착되어 있는, 녹, 밀스케일, 헌도막이 없어야 한다. 단, 밀착된 밀스케일, 녹, 헌도막은 허용된다. 이때 둔한 퍼티용 칼로 제거하려 해도 안 될 경우에는 밀착된 것으로 간주한다.	Brush-off Blast Cleaning

(ISO 8501-1)
구 분	등 급	정 의	비 고
블라스트에 의한 표면처리	Sa 1	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 붙어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막 및 기타 이물질이 없어야 한다.	Light Blast Cleaning
	Sa 2	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단 밀스케일, 녹, 페인트 도막과 기타 이물질 중 소지에 밀착되어 있는 것은 소량 허용된다.	Thorough Blast Cleaning
	Sa 2½	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다. 오염의 잔류 흔적은 작은 점이나 줄무늬 형태로 아주 가벼운 상태이면 허용 된다	Very Thorough Blast Cleaning
	Sa 3	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막 기타 이물질이 전혀 없어야 한다. 그리고 균일한 금속 광택을 띄어야 한다.	Blast Cleaning to Visually Clean Steel
수공구 또는 동력공구에 의한 표면처리	St 2	기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다.	Thorough Hand and Power Tool Cleaning
수공구 또는 동력공구에 의한 표면처리	St 3	기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질을 제거하여 금속 광택을 띄는 정도 이여야 한다.	Very Thorough Hand and Power Tool Cleaning

(1) 도장작업 개시전에 도료의 품질, 제조년월일, 제조번호, 색상, 수량을 도료캔에 부착된 라벨에 의해서 확인하여야 한다.

(2) 도료가 저장가능기간(shelf life)을 초과하였는지의 여부를 확인하여야 한다.

(3) 도료의 품질에 이상이 있는 경우에는 그것과 동일한 제조번호의 도료는 사용을 금한다.

도료가 도장면적과 대비하여 적정한 물량이 사용되고 있는가를 확인하여야 한다.

(1) 도료 및 희석제는 인화의 위험성이 있으므로 보관이나 취급시에는 각별히 주의하여야 한다.

(2) 건냉암소에 보관하는 것이 원칙이며, 특별한 경우에는 도료제조회사의 지시에 따른다.

(1) 도료는 사용전에 저장안정기간을 경과하였는지의 여부를 확인한 다음 캔을 개봉하는 것으로 한다.

(2) 용기내에 있는 도료의 건조피막, 색갈분리, 고체화의 유무 등 상태 이상 유무를 확인하고 사용하여야 한다.

(1) 도료를 사용할 때에는, 교반봉이나 교반기를 사용하여 충분히 저어서 섞은 다음, 통안의 도료를 균일한 상태로 만든 후 사용하여야 한다. 특히 밀도가 큰 금속안료(연단, MIO, 아연말등)를 함유한 도료나 또는 다액형 도료인 경우 균일하게 혼합되도록 특별히 주의를 한다.

(2) 혼합된 도료가 덩어리 등이 있어 작업성 및 도막외관에 영향을 줄 우려가 있는 경우는 적절한 크기의 망으로 거른 후 사용한다.

(3) 도료의 시료검사를 할 경우에도 도료를 충분히 교반하고 나서 시료를 채취한다.

(1) 다액형 도료는 사용직전에 주제, 경화제 등을 혼합하여 사용하는데, 혼합후에는 서서히 반응이 진행되어 고화되기 때문에, 사용가능시간(가사시간)내에 사용하여야 한다.

(2) 사용중 가사시간이 경과한 경우는 사용을 중지하고 혼합된 잔여물은 폐기한다.

(1) 도료는 사용에 적절한 점도로 조정후 사용하며, 제조사의 허용범위를 준수한다.

(2) 희석은 작업성을 향상시키기 위해 실시되는데 작업시의 온도, 도장방법, 도장면의 상태에 적합한 점도가 우선적으로 유지되어야 한다.

① 특수환경용 내부도장(고고형분 에폭시계 도료 2회도장 마감)

특수환경의 고고형분 에폭시계 도료 2회도장 마감사양은 표 5-7에 따라야 한다.

② 특수환경용 내부도장(고고형분 후막형 에폭시계 도료마감)

특수환경의 고형분 후막형 에폭시계 도료마감사양은 표 5-8에 따라야 한다.

③ 특수환경용 내부도장(고고형분 후막형 에폭시계 도료 2회도장 마감)

특수환경의 고고형분 후막형 에폭시계 도료 2회도장 마감사양은 표 5-2에 따라야 한다.

구분	도장계열	공 정		도료명칭 또는 방법	도막두께 (μm)	도장횟수
교량 외부	GEA	표면처리		SSPC - SP3
		공장도장	제1층	연단계 방청페인트	35	1
		공장도장	제2층	연단계 방청페인트	35	1
		공장/ 현장도장	제3층	알키드계 마감도료	35	1
		공장/ 현장도장	제4층	알키드계 마감도료	35	1
		계			140
교량 내부	GIA	표면처리		SSPC - SP3
		공장 도장	제1층	연단계 방청페인트	35	1
		공장 도장	제2층	연단계 방청페인트	35	1
		계			70
외부 볼트 및 연결판	GEA	표면처리		SSPC - SP3
		현장 도장	제1층	연단계 방청페인트	35	1
			제2층	연단계 방청페인트	35	1
			제3층	알키드계 마감도료	35	1
			제4층	알키드계 마감도료	35	1
		계			140
내부 볼트 및 연결판	GIA	표면처리		SSPC - SP3
		현장 도장	제1층	연단계 방청페인트	35	1
		현장 도장	제2층	연단계 방청페인트	35	1
		계			70

구 분	도장 계열	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께(㎛)	도장횟수
교 량 외 부	GEB	1차 표면처리		SSPC - SP10
		샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
			제2층	미스트 코트 (Mist coat)	80	1
			제3층	후막형 에폭시계 도료	80	1
		공장/ 현장도장	제4층	폴리 우레탄계 도료	30	1
		공장/ 현장도장	제5층	폴리 우레탄계 도료	30	1
		계			215
교 량 내 부	GIB	1차 표면처리		SSPC - SP10
		샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
			제2층	미스트 코트 (Mist coat)	100	1
			제3층	고고형분 에폭시계 도료	100	1
		계			175
연결판 (내․외부)	SJ	표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	50	1
		계			50
교 량 외 부 볼트 및 연결판	GEC	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		표면처리	볼 트	화성피막 (다크로) 처리
		현장도장	제1층	에폭시계 도료	75	1
			제2층	후막형 에폭시계 도료	80	1
			제3층	폴리우레탄계 도료	30	1
			제4층	폴리우레탄계 도료	30	1
		계			215
교 량 내 부 볼트 및 연결판	GIC	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		표면처리	볼 트	화성피막 (다크로) 처리
		현장도장	제1층	에폭시계 도료	75	1
		현장도장	제2층	고고형분 에폭시계 도료	100	1
		계			175
콘크리트 접합부위	DK	표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		계			75

구 분	도장 계열	공 정			도료명칭 또는 방법	추천도막두께(㎛)	도장 횟수	비 고
교량 외부	GED	1차 표면처리			SSPC - SP10
		샵 프라이머			무기질 아연분말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리			SSPC - SP10
		공장 도장	제1층		세라믹계 방식도료	60	1
			제2층		세라믹계 방식도료	60	1
			제3층		세라믹계 우레탄	40	1
		계				160
교량 내부	GID	1차 표면처리			SSPC - SP10
		공장 도장	제1층		세라믹계 방식도료	50	1
			제2층		세라믹계 방식도료	50	1
			제3층		세라믹계 우레탄	40	1
		계				140
연결판 (내.외부)	SK	표면처리			SSPC - SP10
		공장도장	제1층		세라믹계 방식도료	40	1
		계				40
교량 외부 볼트 및 연결판	GEF	표면 처리	연결판		SSPC - SP3
		표면 처리	볼트		화성피막처리
		현장 도장	제1층		세라믹계 방식도료	60	1
			제2층		세라믹계 방식도료	60	1
			제3층		세라믹계 우레탄	40	1
		계				160
교량 내부 볼트 및 연결판	GIF	표면 처리		연결판	SSPC - SP3
		표면 처리		볼트	화성피막처리
		현장도장		제1층	세라믹계 방식도료	50	1
				제2층	세라믹계 방식도료	50	1
				제3층	세라믹계 우레탄	40	1
		계				140
콘크리트 접합부위	DL	표면처리			SSPC - SP10
		공장도장	제1층		세라믹계 방식도료	60	1
		계				60

구 분	도장 계열	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량외부	SED	1차 표면처리		SSPC - SP 10
		샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP 10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
			제2층	미스트 코트 (Mist coat)	100	1
			제3층	후막형 에폭시계 도료	100	1
			제4층	폴리 우레탄계 도료	40	1
		공장 /현장도장	제5층	폴리 우레탄계 도료	40	1
		계			255
교량내부		표 5-2, 5-3, 5-4의 교량내부 도장사양에 따른다.
연 결 판 (내․외부)	SJ	표면처리		SSPC - SP 10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	50	1
		계			50
교량외부 볼트 및 연결판	SEF	표면처리	연결판	SSPC - SP 3
		표면처리	볼 트	화성피막 (다크로) 처리
		현장도장	제1층	에폭시계 프라이머	75	1
			제2층	후막형 에폭시계 도료	100	1
			제3층	폴리 우레탄계 도료	40	1
			제4층	폴리 우레탄계 도료	40	1
		계			255
교량내부 볼트 및 연결판		표 5-2, 5-3, 5-4의 내부볼트 및 연결판 도장사양에 따른다.
콘크리트 접합부위	DK	표면처리		SSPC - SP 10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		계			75

구 분	도장 계열	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량외부	SEE	1차 표면처리		SSPC - SP10
		샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
			제2층	미스트 코트 (Mist coat)	100	1
			제3층	후막형 에폭시계 도료	100	1
			제4층	자연 건조형 불소수지 도료	25	1
		공장/ 현장도장	제5층	자연 건조형 불소수지 도료	25	1
		계			225
교량내부		표 5-2, 5-3, 5-4의 내부 도장사양에 따른다.
연 결 판 (내․외부)	SJ	표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	50	1
		계			50
교량외부 볼트 및 연결판	SEG	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		표면처리	볼 트	화성피막 (다크로) 처리
		현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
			제2층	후막형 에폭시계 도료	100	1
			제3층	자연건조형 불소수지 도료	25	1
			제4층	자연건조형 불소수지 도료	25	1
		계			225
교량내부 볼트 및 연결판		표 5-2, 5-3, 5-4의 내부 볼트 및 연결판 도장사양에 따른다.
콘크리트 접합부위	DK	표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
		계			75

구분	도장 계열	공 정		도료명칭 또는 방법	추천도막두께 (㎛)	도장횟수
교량 내부	SID	1차 표면처리		SSPC - SP10
		샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP10
		공장 도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
			제2층	미스트 코트	100	1
			제3층	고고형분 에폭시계 도료	100	1
			제4층	고고형분 에폭시계 도료	100
		계			275
교량 내부 볼트 및 연결판	SIG	표면 처리	연결판	SSPC - SP3
		표면 처리	볼트	화성피막처리
		현장 도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
			제2층	고고형분 에폭시계 도료	100	1
			제3층	고고형분 에폭시계 도료	100
		계			275

표 5-8 특수환경용 내부도장 (고고형분 후막형 에폭시 도료 마감)

구 분	도장 계열	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량내부	SIE	1차 표면처리		SSPC - SP10
		샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
			제2층	미스트 코트 (Mist coat)	150	1
			제3층	고고형분 후막형 에폭시계 도료	150	1
		계			225
교량내부 볼트 및 연결판	SIH	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		표면처리	볼 트	화성피막 (다크로) 처리
		현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
		현장도장	제2층	고고형분 후막형 에폭시계 도료	150	1
		계			225

표 5-9 특수환경용 내부도장 (고고형분 후막형 에폭시 2회도장 마감)

구 분	도장 계열	공 정		도료명칭 및 방법	도막두께 (㎛)	도장횟수
교량내부	SIF	1차 표면처리		SSPC - SP10
		샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	무기질 아연말 도료	75	1
			제2층	미스트 코트 (Mist coat)	150	1
			제3층	고고형분 후막형 에폭시계 도료	150	1
			제4층	고고형분 후막형 에폭시계 도료	150	1
		계			375
교량내부 볼트 및 연결판	SII	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		표면처리	볼 트	화성피막 (다크로) 처리
		현장도장	제1층	에폭시 프라이머	75	1
			제2층	고고형분 후막형 에폭시계 도료	150	1
			제3층	고고형분 후막형 에폭시계 도료	150	1
		계			375

구분	도장 계열	공 정		도로명칭 또는 방법	추천도막 두께(㎛)	도장 횟수
교량외부	SEH	1차 표면처리		SSPC - SP10
		샵 프라이머		무기질 아연분말 샵프라이머	20	1
		2차 표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	세라믹계 방식 도료	70	1
			제2층	세라믹계 방식 도료	70	1
			제3층	세라믹계 우레탄	60	1
		계			200
교량내부	SIG	1차 표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	세라믹계 방식 도료	60	1
			제2층	세라믹계 방식 도료	60	1
			제3층	세라믹계 우레탄	60	1
		계			180
연결판 (내.외부)	SK	표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	세라믹계 방식 도료	40	1
		계			40
교량외부 볼트 및 연결판	SEI	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		표면처리	볼트	화성피막처리
		현장도장	제1층	세라믹계 방식 도료	70	1
			제2층	세라믹계 방식 도료	70	1
			제3층	세라믹계 우레탄	60	1
		계			200
교량내부 볼트 및 연결판	SIJ	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		표면처리	볼트	화성피막처리
		현장도장	제1층	세라믹계 방식 도료	60	1
			제2층	세라믹계 방식 도료	60	1
			제3층	세라믹계 우레탄	60	1
		계			180
콘크리트 접합부위	DL	표면처리		SSPC - SP10
		공장도장	제1층	세라믹계 방식 도료	70	1
		계			70

(1) 도장은 전체 부위에 규정된 도막이 균일하게 도포되도록 도장하고 도장이 빠지거나 과도막이 흐른부위(Sag & Drip)가 없도록 유의하여야 한다.

(2) 최종 마무리 도장이 끝난 후에는 미흡한 부위가 있는지 확인하고 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

(3) 볼트조립 부분이나 용접예정 부위는 도장이 되지 않도록 도장 전에 보호해야 한다.

(4) 도장된 도막은 건조도막 두께 측정기로 측정하고, 규정보다 미달된 도장부위는 추가도장(Additional coating)을 하여 규정된 도막이 되도록 수정 도장을 하여야 한다.

(5) 동일한 도료를 추가로 도장하거나 다른 도료로 후속도장하는 경우에는 반드시 재도장 간격을 준수하여 도장하여야 한다. 재도장 간격은 각 제품의 사용설명서에 나타나 있는 재도장 간격을 준수하여야 한다. 겹칠간격은 20℃를 기준으로 한 것임으로 기온이 낮아지면 건조가 늦어지므로 동절기에 시공할 때는 하층도료의 건조상태를 고려해야 한다. 재도장 간격이 경과한 경우에는 도장 표면의 부착물을 물씻기나 신나뿜칠을 하여 제거하고 샌드페이퍼로 표면을 거칠게하거나 또는 도료 제조회사의 지침에 따라 표면처리를 한 후에 후속도장을 하여야 한다.

(1) 무기질 아연말 도료, 후막형 에폭시 도료 등은 특별한 이유가 없으면 에어리스 스프레이로 도장한다.

(2) 스프레이도장을 할 경우에는 비산 방지 대책을 사전에 강구하여 작업한다.

(3) 세밀한 부분이나 각진 부분, 요철부분, 협소한 부분 등에 대해서는 붓도장을 먼저하고 나서 스프레이도장을 실시한다.

(4) 에어리스 스프레이 도장을 효과적으로 실행하기 위해서는 피도물과 도장 건(gun)과의 거리, 도장 건의 이동속도, 분사압력, 노즐칩 등이 조건에 맞도록 선정 및 작업되어야 한다.

별도 지정된 부분이나, 스프레이 도장이 어려운 부분, 부분적인 보수도장 등에는 붓 또는 로울러 도장을 할 수도 있다.

3.4.4 해상수송을 한 부재나 비래염분을 강하게 받는 해안부에 설치하는 부재는 현장도장을 시작하기 전에 부착염분을 측정하고 부착염분이 과다한 경우에는 물씻기로 염분을 제거해야 한다. 일반적으로 도장에 대한 허용부착염분량은 NaCl 100mg/㎡ 이하이다.

3.5.1 동일한 도료를 추가로 도장하거나 다른 도료로 후속도장하는 경우에는 반드시 재도장 간격을 준수하여 도장하여야 한다.

3.5.2 재도장 간격은 최소 및 최대의 간격이 경과하기 전에 후속도장을 실시 하여야 한다.

3.5.3 재도장 간격이 경과한 경우에는 샌드페이퍼로 표면을 거칠게하거나 또는 도료 제조회사의 지침에 따라 표면처리를 한 후에 후속도장을 하여야 한다.

도장부위	도장계열	도장공정	도료명칭	재도장 간격(20℃기준)
외부	GEA	제1층	연단계 방청페인트	48시간 ～ 1개월
		제2층	연단계 방청페인트
				48시간 ～ 1개월
		제3층	알키드계 마감도료
				24시간 ～ 15일
		제4층	알키드계 마감도료
	GEB	제1층	무기질 아연말도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	미스트 코트
				10분 ～ 4시간
		제3층	염화고무계 도료
				24시간 ～ 3개월
		제4층	염화고무계 도료
	SED	제1층	무기질 아연말도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	미스트 코트
				10분 ～ 4시간
		제3층	에폭시계 도료
				24시간 ～ 14일
		제4층	폴리 우레탄계 도료
				24시간 ～ 3개월
		제5층	폴리 우레탄계 도료
	SEE	제1층	무기질 아연말도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	미스트 코트
				10분 ～ 4시간
		제3층	에폭시계 도료
				24시간 ～ 14일
		제4층	자연건조형 불소도료
				24시간 ～ 3개월
		제5층	자연건조형 불소도료
내부	GIA	제1층	연단계 방청페인트	48시간 ～ 1개월
		제2층	연단계 방청페인트
	GIB	제1층	무기질 아연말도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	미스트 코트
				10분 ～ 4시간
		제3층	역청질계 도료
	SID	제1층	무기질 아연말도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	미스트 코트
				10분 ～ 4시간
		제3층	콜탈 에폭시계 도료
	SIE	제1층	무기질 아연말도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	미스트 코트
				10분 ～ 4시간
		제3층	에폭시계 도료
	SIF	제1층	무기질 아연말도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	미스트 코트
				10분 ～ 4시간
		제3층	콜탈 에폭시계 도료
				24시간 ～ 5일
		제4층	콜탈 에폭시계 도료
볼트 및 연결판	GEC	제1층	염화고무계 MIO 도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	염화고무계 도료
	GIC	제1층	염화고무계 MIO 도료	24시간 ～ 3개월
		제2층	역청질계 도료
	SEF SEG	제1층	에폭시계 도료	24시간 ～ 14일
		제2층	후막형 에폭시계 도료
	SIG SII	제1층	에폭시계 도료	24시간 ～ 14일
		제2층	콜탈 에폭시계 도료
	SIH	제1층	에폭시계 도료	24시간 ～ 14일
		제2층	후막형 에폭시계 도료

주) 위에 표시한 재도장 간격은 각 제품에 대한 일반적인 기준으로 실제 제품에 따라 다를 수 있으므로 실 제품에 대한 것은 별도로 확인하여 관리해야한다

3.6.1 일반적인 도장작업은 대기온도가 5℃이상, 상대습도 85%이하인 조건에서 작업하여야 한다. 연단계 도료 등의 산화중합건조형은 5℃, 에폭시도료는 10℃, 염화고무계, 우레탄계, 불소수지계도료는 0℃, 상대습도가 85%이하인 조건에서 작업하여야 한다. 한편 무기질 아연분말도료와 같이 가수분해에 의해 건조되는 도료는 상대습도가 50% 이하일 경우에는 작업을 하지 않는 것이 좋다.

3.6.2 온도가 너무 높은 경우에 건조가 비정상적으로 빨라지고 가사시간이 짧아지므로 제조사의 안내서를 참고하고 특별한 규정이 없는 경우는 43℃ 이상에서는 작업을 하지 않는다.

3.6.3 소지 표면온도는 이슬점 온도보다 3℃이상 높아야 한다.

3.6.4 옥외에서 시공시 비, 눈, 이슬이 내리는 환경에서는 작업을 중지한다.

(1) 용접부는 일반부위에 비해 도막결함이 발생하기 쉽고, 조기에 발청하기 쉬운 부분이므로 3.1항에 따라 표면처리를 실시한 후 도장하여야 한다.

(2) 용접부의 도장 시에는 수소 부풀음 방지를 위해서 용접작업이 완료된 후로부터 수소 방출소요시간 이상이 경과되어야 한다. 또한 알카리 부풀음이 생길 우려가 있는 경우에는 인산용액으로 중화처리 후 건조 시킨 후에 도장 작업을 해야 한다

부재를 고장력볼트로 접합하는 연결판 부위는 볼트를 체결한 후 연결판 및 볼트를 표면처리한 다음 설계시방에 따라 도장하여야 한다.

(1) 하도가 무기질 아연말 도료로 설계된 경우에는 규정된 표면처리를 한 후에 무기질 아연말 도료를 도장할 수 있다. 단 무기질 아연말도료는 구조물이 요구하는 수준의 마찰계수를 만족하여야 하며 도막두께는 과도막이 되지 않도록 주의 해야한다..

(2) 작은 붓을 이용하여 세밀한 부분까지 충분히 도장하여야 하며, 도막의 성능 및 내구력을 높이기 위해서 하도를 1회 추가 도장하여야 한다.

(3) 볼트와 볼트링이 접하는 가장자리 부분에 균일한 도막두께로 도장하기가 어려워 방청성의 차이가 우려될 경우, 가장자리 부분은 공사감독자의 승인을 받은 후에 특수한 도장구를 사용하여 고점도 초후막형 에폭시수지계 도료를 도장하여야 한다.

박스 거더형 강교의 맨 바깥쪽 부분중 수직 및 수평 연결부위의 틈새에 적용한다.

(1) 강교량의 도장계열중 외부에 마감되는 하도 및 상도와의 사용성이 좋은 재료로서 현장에서 시공이 용이한 1액형 우레탄 실런트를 사용한다.

(2) 1액형 우레탄 실런트는 KS F 4910 ‘건축용 실링재’ 규격에 만족하여야 한다.

(3) 색상은 강교의 마감색상을 고려하여 백색, 회색중 택일하며, 특별한 규정이 없는 한 백색을 사용한다.

(1) 바탕면에 묻은 이물질 등은 신나로 깨끗이 닦아내고, 건조시킨다.

(2) 도장면이 오염되거나 손상될 우려가 있는 곳은 마스킹 작업을 한다.

(3) 후면과 관통되어 있는 곳은 후면에 종이 테이프를 부착하여 충진재가 손실되지 않도록 한다.

3.9.1 운송, 가설, 설치 및 부분용접 등으로 손상이 발생된 부분은 원칙적으로 최초와 동일한 표면처리 및 도장시방대로 도장하여야 한다. 단, 별도로 규정된 경우에는 예외로 적용한다.

3.9.2 손상부분이 극소일 경우, 동력공구로 녹을 제거하고 손상된 도막면은 샌드페이퍼를 사용하여 주변 도막과의 단차를 적게 하여야 하며, 손상된 면주위를 활성화시켜 도료가 부착하기 쉽게 하여야 한다. 터치 업 재료는 본체에 적용되는 동일계열의 하도로 도장하며 동력공구 세정조건에 적합한 재료를 사용한다.

일반적으로 무기질징크리치 프라이머가 손상된 경우 샵에서는 유기계(에폭시) 징크리치 프라이머를 약 75μ두께로 터치 업한 후 중․상도를 도장한다. 터치 업 부분의 면적이 큰 경우에는 브라스트 세정 방법으로 처리한 후 도장하는 것을 원칙으로 한다.

무기질 아연말 도료를 도장하고 후도막형 중도 도료를 도장할 경우에는 부풀음 현상(Popping) 및 미세한 기공(Pinhole)등이 발생되므로 이런 결함을 차단하기 위해서 반드시 미스트코트를 실시하여야 한다. 미스트코트방법은 무기질 아연말 도막위에 후속도장되는 도료에 신나를 약 50% 정도 희석하여 30～50μ 두께로 도장 한 다음 약간 건조된 상태에서 추가도장을 하는 방법이며, 이 때 후속도장되는 도료는 최초설계된 도막과 일치하도록 도막두께를 관리하여야 한다.

도장중 또는 건조후 도막외관을 관찰하여 평가하여야 하며, 결함이 발견될 경우에는 발견 즉시 수정하여야 한다.

(1) 도막두께는 규정에 따라 검사하여야 하며, 그 결과는 반드시 기록하고 유지되어야 한다. 단, 도막두께가 미달되는 경우에는 후속 도장전에 이에 대한 보정이 되어야 한다.

(2) 도막두께의 편차를 최소화하기 위해서는 도장작업시 사용량, 작업성 등에 충분히 유의하여야 한다.

(3) 습도막 두께의 측정은 건조도막 두께의 정확한 관리를 위한 방법으로서 도장작업 과정에서 수시로 습도막 두께를 측정하여 작업표준을 설정하고 유지하여야 하며, 건조도막 두께와의 관계를 사전에 인지하고 측정하여 그 변화를 확인하여야 한다.

(4) 건조도막 두께의 측정은 건조가 완료된 후 시행하여야 하며 그 결과를 반드시 기록, 유지하여야 한다. 상도까지 공장에서 도장하는 경우에는 상도작업이 종료 된 후에 측정한다 . 단 하도가 무기질아연말도료인 경우에는 하도 종료 후에 일차로 측정하고 상도가 완료된 후에 다시 측정한다.

(5) 도막두께 측정기의 정확성을 확보하기 위하여 검교정된 기기를 사용하여야 한다.

(6) 건도막의 두께 측정방법과 판정방법은 SSPC-PA2에 따르며, 그 요건의 개요는 다음과 같다.

① ㆍ10㎡당 5개소(Spot)를 기본으로 측정한다. 1개소는 직경 4cm로서 3개 지점값(gage reading)을 1개소에서 측정한다.

ㆍ1개소내의 3개 지점값은 값에 제한이 없으나, 3개 지점의 평균값, 즉 1개소의 평균값은 시방서 요건인 최소값의 80% 이상이어야 한다

ㆍ5개소의 최종 평균값은 시방서의 범위값에 들어와야 한다.

③ 총면적이 100㎡ 이하: 10㎡씩 3블록 선정, 1블록당 5개소를 측정한다.

④ 총면적이 100㎡ 초과: 처음 100㎡당 10㎡씩 3블록을 선정, 1블록당 5개소를 측정한다. 추가 100㎡마다 10㎡ 크기의 블록을 임의로 한군데 선정하여 5개소를 측정한다.

⑤ 10㎡블록 측정결과가 기준에 벗어나면 그 부위는 부적합 부위로 처리하고 추가로 10㎡을 선정하여 측정한다

⑥ 두께 요건: 건도막 두께 요건은 최소값과 최대값이 제시되어야 하며 만약 최대값이 주어지지 않았으면 명시된 두께요건은 최소값 요건으로 간주한다.

(7) 도막두께 기준에 미달되는 부위는 최상층도료를 추가 도장하여 수정하거나 또는 도료 제조회사의 지시에 따른다. 도막두께 기준에 초과한 도막이 심한 균열, 주름 등 외관에 문제가 발생한 경우에는 문제가 발생한 도막부분을 제거하고 수정 작업을 하여야 하며, 외관 및 경화상태가 양호하며 상기와 같은 결함이 없는 경우에는 도료제조회사의 의견에 따라 도장 감리원이 수정여부를 결정한다.

도장작업에서 품질의 확보 및 오류를 미연에 방지하기 위해서는 다음과 같은 사항을 지켜서 작업하고 표 5-12에서 기술한 작업절차별의 각 항목을 중점 점검하여야 한다.

NO	작 업 내 용	중점 점검 사항
1	1차 표면처리 (원판상태)	∙ 표면처리 정도(SSPC-SP10) ∙ 표면조도 (25-75μ) ∙ 연마재의 적정성 여부
2	샵프라이머 (shop prime) 도장(무기질 아연말 도료)	∙ 도막두께 (20μ) ∙ 경화상태
3	절단	∙ 샵프라이머의 절단장애 여부
4	용접 제작	∙ 샵프라이며의 용접장애 여부
5	2차 표면처리 (용접 및 절단면) 작업	∙ 표면처리정도(SSPC-SP10) ∙ 표면조도 (25-75μ) ∙ 연마재의 적정성 여부
6	하도도장 (무기질 아연말 도장)	∙ 두막두께, 도장작업중 교반 여부 ∙ 도막상태 (경화, 외관) ∙ 마찰계수의 설계상 이상유무(연결판 접촉면)
7	중도도장 및 내부 상도도장	∙ 도막두께 ∙ 2액형 도료의 혼합 및 교반 ∙ 미스트코트 작업 여부 ∙ 도장이 난해한 부위의 선행작업 여부 ∙ 작업환경 (온도, 습도) ∙ 연결판 접촉면의 마스킹(masking) 여부
8	설치	∙ 기계적 손상의 유무
9	현장 표면처리 (볼트 및 연결판)	∙ 표면처리정도 (SSPC-SP3) ∙ 주위도막의 보호 ∙ 연마재의 비산대책
10	연결판 및 볼트부분 도장	∙ 도막두께 ∙ 재도장 간격 ∙ 작업환경(온도, 습도) ∙ 도장시의 비산대책
11	현장 마감도장	∙ 오염물 제거여부 ∙ 도장시의 비산대책 ∙ 도막두께 ∙ 재도장 간격 ∙ 도막의 외관

콘크리트는 잠재적으로 발생되는 미세한 균열, 공극부등으로 침투되는 수분, 이산화탄소, 염소 및 기타 이온화합물 등의 투과를 억제하므로 콘크리트의 중성화 및 알칼리 골재반응을 막아 균열, 백화, 열화 및 중성화 진행을 감소시키기 위한 부위에는 침투성이 우수한 콘크리트 보호재를 시공할 수 있으며, 아래와 같은 특성이 있는 내염성 도료를 사용한다.

내후성 강재는 무도장을 원칙으로 하지만, 다음과 같은 부위에 대해서는 부분적으로 공장이나 현장에서 도장을 하여야 한다.

박스 거더형 교량의 내면은 통풍이 나쁘기 때문에 빗물의 침투 및 결로 현상등에 의해서 다습한 상태가 되기 쉽다. 이와 같은 부위에는 안정화된 녹층의 생성이 곤란하기 때문에 도장을 실시한다. 단, 도장을 하지 않는 경우에는 아래의 각 사항이 반드시 지켜져야 한다.

(1) 내부의 모든 표면은 블라스팅 방법에 의하여 표면의 흑피를 완전히 제거해야 한다.

(2) 강교 내부에 물이 고이지 않도록 배수구를 설치하는 등의 조치를 해야 한다.

(3) 3년 이내의 주기로 주기적으로 내부의 녹 발생 정도 등 이상 유무를 확인해야 한다.

박스 거더의 끝단부분, 절단면의 주변 및 기타 부식이 쉬운 환경에 있는 개소에는 도장을 실시하여야 한다.

3.14.3 도장전 표면처리는 블라스팅 방법으로 하며 도장사양은 표 8-55, 8-56, 8-57의 도장계열중 SIG, SIH, SII중에서 택일하여 사용하며, 기타 도장사양은 공사감독자나 도료제조회사의 지침에 따른다.

강교량의 데크플레이트 노출부분은 외부의 마감도장계열과 동일하게 마감하되 소지의 종류에 따라 하도가 다르며, 다음과 같다.

신나로 표면의 오염물 등을 깨끗이 닦아내고 건조시킨 후 비닐계 워시프라이머나 또는 비철금속 바탕에 부착력이 양호한 에폭시계 하도를 선행 도장한 후 외부 도장계열의 마감 상도를 도장하여 마감한다. 이때 상도는 하도와의 상용성에 문제가 없어야 한다.

블라스트 세정방법으로 바탕처리를 한 후 외부와 동일한 계열의 도장사양으로 도장되어야 한다. 단, 현장조건상 블라스팅 처리가 불가능한 경우는 공장에서 노출면을 도장한 후 현장에 설치하고 외부 도장계열과 동일한 사양으로 도장하여야 한다.

현장에 강교 구조물을 완전히 설치하고 슬라브 타설등이 완료된 후 현장도장에 착수한다. 표면에 오염된 각종 이물질을 완전히 제거 되어야 하며 재도장간격이 경과한 도막에 대해서는 적절한 표면처리 후 도장하여야 한다.

(1) 볼트 및 splice의 이물질 제거후 도장사양에 따라 규정 도막두께로 도장한다.

(2) 상도 마감도장은 Pipe girder 외부의 상도 마감도장시 함께 도장한다.

(1) 현장으로 운반도중 변형, 손상부위 및 용접부위 등은 현장 도장전에 표면의 녹, 기름기 및 오염물을 완전히 제거한 후 녹발생 부분은 극소한 경우 power tool로 SP 3급 까지 전처리 후 기본 도장사양에 따라 touch-up 한 다음 현장 도장을 실시하여야 한다.

(2) 손상부위가 넓을 경우 손상부위를 블라스팅 처리한 후 원래 도장 사양대로 도장한다.

(1) 볼트 및 splice 도장 및 손상부위 보수도장이 완료된 후 외부에 대해 오염된 이물질을 완전히 제거하고 즉시 상도를 도장한다.

(1) 작업상황과 작업방법 등에 대한 검사항목은 표 8-60과 같다.

검 사 항 목	검사 실시 요령
도 료	시험 성적표의 심사
공장도장	1. 시행관리의 기록
공장도장	2. 건조도막두께의 관리 및 기록
보수도장 및 현장도장	1. 시행관리 기록
	2. 시행전․후 도막상태 및 건조도막 관리 및 기록
	3. 소지조정
	4. 사용도료의 시험성적표 심사

도장검사는 대외적으로 인정되어 있는 공인 받은 교육기관(NACE, KACE, FROSIO 등)에서 자격을 인증한 고급이상의 전문도장 검사자에 의하여 수행되어야 한다.

① 모든 도료에 대한 시험성적표를 감리원에게 제출하여야 하며, 감리원은 제조자의 시험성적표가 규격에 적합한 것인지 또는 동등 이상인지를 해당도료를 사용하기 전에 확인해야 한다.

② 시험성적표는 도료의 종류별, 제조 롯트별로 확인하여야 한다.

(2) 용기의 규격번호 및 명칭이 표시되었는지 확인하여야 한다.

(3) 감독자는 도장면적이 대단히 넓은 장대교량인 경우 임의의 롯트로 시료를 채취하여 공인된 연구기관에 의뢰하여 품질검사를 실시할 수 있다.

도막의 두께를 측정하여 기준값에 적합한가를 검사해야 한다.

(1) 도장작업 전, 중 또는 후에 작업과정을 검사하여 성공적인 도장 작업 및 결과를 얻을 수 있도록 하여야 한다.

(2) 도장작업 전과정을 절차에 따라 검사하고 그 결과를 기록 유지하여야 한다.

확 인 사 항	비 고
(1) 표면처리 연마재의 적합성 여부 검토
(2) 표면조도, 밀도는 적합한가	표 8-67의 (4),(6),(7),(10)
(3) 용접 불량부 즉, 노치, 스패터, 슬래그 잔존 및 표면 돌출의 제거여부
(4) 온도, 습도의 영향은 없는가	표 8-67의 (1),(2)
(5) 철표면 온도는 이슬점보다 3℃ 이상 높은가	표 8-67의 (1),(2)

확 인 사 항	비 고
(1) 공사기간에 따른 계절적인 변화 및 주위환경을 파악하여 도장 사양상의 문제점 여부 검토
(2) 공사에 필요한 장비의 구비 여부 확인	표 8-67
(3) 도장사양의 관계자 인지 및 배포 여부.
(4) 온도조건은 4～43℃ (제조업체의 기술자료에 따름)	표 8-67의 (1)
(5) 습도조건은 85% 이하 (제조업체의 기술자료에 따름)	표 8-67의 (2)
(6) 철표면 온도는 이슬점보다 3℃ 이상 높은가?	표 8-67의 (5),(14)

확 인 사 항	비 고
(1) 표면처리 후 장시간 방치하지 않았는가	4시간 이내
(2) 온도, 습도, 이슬점 및 안개, 바람의 영향은 없는가.	표 8-67의 (1),(2)(5),(14)
(3) 도장기의 팁사이즈(tip size), 분사각은 적절한가.
(4) 2액형 도료의 경화제 및 경화제 혼합비율은 정상인가.	교반기 사용
(5) 도료의 희석율은 적합하며, 규정 희석제인가.
(6) 도장 사양에 따른 습도막은 적정한가.	표 8-67의 (12)
(7) 도료는 가사시간내 사용하고 있는가.
(8) 도장시 주위환경에 문제는 없는가.(조명, 환기, 안전)
(9) 도장 외관상 결함 발생은 없는가.
(10) 기타 사용도료의 제조번호 및 제조일자 확인
(11) 도장순서는 내부 또는 끝부분의 작업이 난이한 곳부터 작업이 진행되는가.

확 인 사 항	비 고
(1) 하도도장시의 확인사항은 공통.
(2) 1회 도장된 도막은 표준에 미달 또는 과도하지 않는가.	표 8-67의 (1)
(3) 1회 도장의 건조상태, 부착상태 등 도막결함은 없는가.
(4) 재도장 간격은 적합한가.
(5) 1회 도장이 무기아연계인 경우 미스트코트는 실시하는가.
(6) 용접선, 구석진 부분 등 도장작업이 난이한 곳과 도막 누락을 막기 위해 선행 터치 업 도장은 실시되었는가.	용접부, 볼트구멍 스캘럽
(7) 해상 수송을 하는 경우나, 해안가에 설치되는 부재의 경우 표면에 부착된 염분량을 측정하고, 부착염분량이 150mg/m² 이상인 경우는 수세하여 염분을 제거하였는가.	표 8-67의 (16)

확 인 사 항	비 고
(1) 외관상태는 양호하며, 도막 결함은 없는가.	마감상태의 색상, 광택정도
(2) 건조, 경화, 부착상태는 양호하며, 도막두께도 문제는 없는가.	표 8-67의 (6),(9),(11),(12)
(3) 피도물의 침적조건 또는 폭로조건에 따른 도장조건은 되었는가.	시공 전, 후
(4) 도장 장비 및 도구의 세척은 되었는가.
(5) 도료 보관은 적당한 곳에 조치 되었는가.	건냉암소
(6) 작업 보고서는 작성하였는가.

항 목	품 질 기 준	비 고
건조도막의 두께	‘3.11.2 도막두께’에 따른다
부 착 력	x-cut test 3A 이상일 것	테이프 부착 시험
외관상태	핀홀등이 없고 양호할 것	육안판정

주 1) 부착력시험은 도막 층간의 부착력에 문제가 있을 것으로 의심되는 경우에 한하여 실시하며 시험횟수를 최소화하여 도막손상을 방지해야 한다.

도장작업에 있어서 완벽한 관리를 수행하기 위해서는 표 5-20의 기기 및 장비가 필요하며, 기기는 항상 사용할 수 있도록 준비되어야 한다.

확 인 사 항	비 고
(1) 온도계/대기측정용 또는 소지 및 대기겸용.
(2) 상대 습도 측정기
(3) 카메라
(4) 표면처리 표준사진첩 (SIS 책자)
(5) 소지표면 측정 온도계
(6) 표면조도 측정 게이지
(7) 조도 표준판
(8) 핀홀 탐지기 (pinhole detector)
(9) 부착력 시험기기 (adhesion tester) 또는 컷트 칼 (cut-knife)
(10) 확대경
(11) 건조 도막 두께 측정기 (DFT. gauge)
(12) 습도막 두께 측정기 (WFT. gauge)
(13) 검사용 거울 (inspection mirror)
(14) 노점 환산표 또는 이슬점 계산척
(15) 리트마스지 (PH 측정용)
(16) 염분도 측정기
(17) 작업복 (boiler suit)
(18) 손전등 (flash)
(19) 작업 안전화
(20) 작업 안전모
(21) 검사용 분필 또는 마킹펜 (marking pen)
(22) 검사용 스크래퍼 (scraper)

강교 구조물에 도장된 도막은 도료의 종류, 작업방법 및 구조물의 설치 환경에 따라 시간이 경과함에 따라 변화(발청, 변색 등)하므로 강교량을 장기적으로 유지관리하기 위해서는 점검을 실시하여 보수시기를 결정하고 보수도장을 실시하여야 한다.

단, 보수시는 대기 및 수질환경 공해를 유발치 않도록 방지시설 설치를 하여야 한다.

① 녹 발 생 : 녹은 도막노화의 종류중에서 가장 중요한 지표가 되는 것이므로 점검시에 가장 유의하여 관찰하고, 보수도장 여부의 지표를 삼아야 한다.

② 박리현상 : 도막의 박리가 소지표면과의 부착력(adhesion)의 문제인지 또는 도막과 도막사이의 부착력의 문제인지 확인하기 위하여 부착력 측정 장비를 갖추고 검사하여야 한다.

③ 체킹(checking) 및 균열(cracking) 현상 : 도막의 표면에 금이 가는 현상으로, 정밀하게 관찰하여야 확인되므로 확대경 등으로 세밀하게 관찰한다.

④ 변색 및 쵸킹(chalking) : 도막중의 수지 또는 착색안료가 자외선 등에 의해 변질되어 나타나는 현상으로서 단순한 외관상의 문제인지 또는 도막의 내구성에 영향을 주는지 여부를 점검시에 확인하여야 한다.

① 정기점검 : 관리하는 강교량의 도막의 노화 정도를 측정하고 보수계획을 책정하기 위한 정보를 얻는 것을 목적으로 도막의 점검을 정기적으로 실시하는 점검을 말한다. 따라서 도막노화의 유무에 관계없이 주기적으로 관리하여야 한다.

② 특별점검 : 과거의 관리 경험으로부터 강교의 가설환경에 따라 개략적인 도막 수명을 추정할 수 있으므로 정기점검시에 도막의 조기노화가 발견된 경우에 한하여 특별히 실시하는 점검을 말한다.

① 정기점검 : 가능한 한 교량에 근접해 교량전체의 도막노화 정도를 측정해야 하지만 전체를 점검하는 것이 곤란한 장소는 도막노화를 대표하는 부위의 도막노화 정도를 측정하여야 한다. 점검은 육안을 이용한 도막 외관의 조사(녹, 벗겨짐, 갈라짐, 부풀음, 변색, 오염) 및 침수의 유무 등을 확인해야 한다. 구조상으로 복잡한 부분이나 용접부, 볼트연결부 등에 대하여는 특별히 유의하여 점검하여야 한다.

② 특별점검 ; 조사통로, 교량점검차, 쉬운 보행로 등을 이용하여 도막에 접근하고 교량 각부의 상세한 노화상태를 조사해 조기노화의 원인을 파악하여야 한다. 도막외관 조사와 가설환경의 변화, 침수 유무 등의 확인을 주로 하며 필요에 따라 기기를 이용해 부착력, 광택, 쵸킹 및 부착염분 등을 측정하여야 한다.

정기점검에서는 도막외관을 조사하고 도막의 상태를 표준사진 등과 비교하여 4단계 (1.안전, 2.양호, 3.노화진행, 4.노화가 심함)로 평가한다. 도막의 노화가 발생하기 쉬운 부위 및 그 원인은 표 5-21과 같다.

도막노화를 일으키기 쉬운 부위	원 인
부재의 예각부 후렌지 하부	도막두께 부족
볼트 연결부 용접부	표면처리의 불충분 및 도막두께가 불균일
용접부	용접 슬래그나 스패터 부착
신축이음부(expansion joint)부분	비나 습기, 먼지 등이 끼기 쉽다.

정기점검의 결과에 따라 녹과 기타사항을 표 5-22과 같이 4단계로 평가한 후 도료 제조회사나 기타 전문기관의 의견을 종합하여 보수시기를 결정하며, 표 5-22의 표기된 보수구분은 다음과 같다.

보수의 실시시기나 보수의 순서는 상기의 판정과 도장후의 경과년수 및 교량의 가설환경, 경관상의 배려 등을 고려하여 판정한다.

부분적인 보수와 전면적인 보수로 분류할 수 있다. 강교량의 도장은 부위에 따라 노화정도가 다르므로 도막에 노화가 발견된 시점에서 즉시 그 부분을 보수하거나 또는 전면적인 보수를 결정하여야 한다.

구 분		외관의 불량 정도
	평가등급	1	2	3	4
녹 의 정 도	1	①		②
	2
	3	②		③
	4	③

가. 1등급 : 상도의 도막박리가 없고 색상변화가 미미한 상태.

나. 2등급 : 상도의 도막박리가 없고 색상의 변화가 현저한 상태.

다. 3등급 : 상도도막의 색상변화가 현저하고 부분적인(3% 이내) 도막박리가 발생한 상태.

라. 4등급 : 상도도막의 색상변화가 현저하고 도막박리가 많이 (3% 이상) 진행된 상태

다. 3등급 : 녹이 전체면적의 1%(Re 3)이상 3%(Re 4)이내 발생한 상태.

일반적으로 교량의 보수도장 계획을 수립하는데 있어서는 기존의 도장시스템 및 현재의 상태(발청 및 외관), 적용가능한 표면처리 방법의 선택 등을 고려하여 보수도장 방법을 선택하여야 한다.

가. 동력공구 세정(SSPC-SP3) 후에 도장하므로 불충분하게 표면처리한 부분도 부착력이 우수하여야 한다.

가. 전면에 도장될 도료이므로 기존 도막을 녹이는 것에 문제가 없어야 한다.

나. 기존도막 및 보수도장 하도와의 부착력이 우수하여야 한다.

중도의 요구조건을 만족하고 추가적으로 내후성(자외선에 대한 내구성이 우수하여 장기간 햇빛에 노출되어도 변색 및 광택의 손실이 적은)이 우수하여야 한다.

상기의 각 조건을 만족시킬 수 있는 도장계의 예로서는 다음 표 5-23과 같은 보수 도장 사양이 있다.

구 분	기 준	작업 횟수	건조도막 두께(μ)	작업장소	비 고
표면처리	SSPC - SP3			현장
하 도	에폭시 고고형분 알미늄 도료	1	80	현장	터치 업
중 도	에폭시 고고형분 중도	1	80	현장	전면도장
상 도	폴리 우레탄계 상도	1	50	현장	전면도장

표면처리가 브라스트 세정(SSPC-SP10)이 가능한 경우의 보수도장시스템은 모든 도장사양이 가능하므로 표 5-23의 도장계열과 동일한 도장사양을 선택하여 적용하여야 한다.

① 중방식 도료가 적용된 경우의 보수도장을 결정하기 위해서는 먼저 표면처리 방법을 결정하여야 한다.

② 녹 발생 부분에 대해 부분적으로 동력공구 세정으로 표면처리를 하는 경우에는 신설교량의 시공방법(터치업 시공)과 동일하게 실시하고 기존에 사용된 상도와 동일한 상도를 적용하여야 한다.

③ 장기간 경과하여 전면적인 브라스트세정 처리를 하는 경우에는 기존도장과 동일한 도장사양을 선택하여 작업해야 한다